Anodizado del aluminio fundido: Guía completa

El aluminio metálico encuentra amplias aplicaciones industriales debido a su composición ligera y a sus capacidades protectoras, junto con sus extraordinarias propiedades de resistencia. Las superficies de aluminio en bruto se oxidan de forma natural, lo que deteriora su aspecto y durabilidad con el paso del tiempo. Mediante el anodizado, los fabricantes de componentes de aluminio crean propiedades de resistencia avanzadas contra los efectos del desgaste y la corrosión.

El método de anodizado electroquímico se aplica al aluminio, donde crea una capa de óxido protector más gruesa que proporciona simultáneamente una mayor durabilidad y protección junto con un aspecto superior. Los hospitales adoptan ampliamente este método en diversas aplicaciones, como diseños de automóviles y aeroespaciales y componentes industriales, al tiempo que mantienen los bienes de consumo.

Anodizado de aluminio fundido resulta más exigente que el proceso de anodizado del aluminio forjado. El proceso anódico sobre aluminio fundido no da lugar a revestimientos uniformes debido a la composición de la aleación y a la estructura porosa de este material. Durante la producción de aluminio fundido anodizado, el proceso puede generar revestimientos desiguales con decoloración e imperfecciones superficiales. Mediante la aplicación de técnicas adecuadas junto con las modificaciones necesarias, existen soluciones para hacer posible el éxito de la anodización del aluminio fundido.

Comprender el aluminio fundido

¿Qué es el aluminio fundido?

El proceso de fundición de aluminio crea formas específicas fundiendo materiales de aleación de aluminio antes de verterlos en molde de fundición a presión. El método de fabricación genera complejos componentes ligeros y resistentes que sirven a múltiples industrias, desde la automovilística a la aeroespacial, pasando por la construcción y la electrónica.

El aluminio fundido difiere del aluminio forjado en que requiere un moldeado directo para conseguir la forma final del producto, ya que no se utilizan procesos mecánicos como el laminado o la extrusión. El aluminio fundido ofrece excelentes capacidades para realizar diseños desafiantes que otras técnicas de fabricación requerirían una implementación complicada o costes de producción más elevados.

¿Cómo se fabrica el aluminio fundido?

El proceso de fabricación de la fundición de aluminio consta de varias etapas:

1. El calentamiento de la aleación de aluminio produce un estado líquido del material.
2. La forma deseada toma forma utilizando herramientas que suelen consistir en arena de metal o materiales cerámicos que se convierten en el molde.
3. Operarios cualificados llenan el molde abierto con el líquido de aluminio fundido.
4. Durante el enfriamiento, el metal se solidifica en la forma del molde.
5. Tras la fundición, los fabricantes de aluminio limpian las piezas antes de recortarlas y, a veces, aplican un mecanizado de precisión mediante el pulido de las piezas.

El procedimiento de producción permite a los fabricantes fabricar piezas de fundición ligeras y asequibles con formas complejas que siguen siendo resistentes.

Composición del aluminio fundido

El proceso de producción de aluminio fundido utiliza materiales mezclados en lugar de metal puro, ya que las aleaciones mejoran sus características funcionales. Los principales aditivos utilizados en las aleaciones de aluminio incorporan silicio y cobre con magnesio y zinc y hierro.

• El silicio (Si) ayuda a los procesos de fundición mejorando la fluidez y reforzando el material.
• El cobre (Cu) produce aluminio duro, pero hace que el material sea más propenso a la corrosión.
• Magnesio (Mg) - Aumenta la fuerza y la resistencia a la corrosión.
• La combinación de aleaciones de Zinc (Zn) y Hierro (Fe) mejora la maquinabilidad, pero también provoca ciertos efectos negativos en los resultados del anodizado.

Estas combinaciones pueden afectar al proceso de anodizado, dando lugar a recubrimientos irregulares cuando se manipulan estos elementos sin las medidas de control adecuadas.

Usos comunes del aluminio fundido

El aluminio fundido encuentra amplias aplicaciones debido a su peso ligero y alta resistencia junto con su precio asequible a través de usos en diferentes industrias esto incluye:

• Los bloques de motor y los cárteres de transmisión, junto con las ruedas, forman parte del sector de la automoción que utiliza aluminio fundido.
• Industria aeroespacial - Componentes estructurales para aviones y satélites.
• Las ollas y sartenes, junto con las bandejas de horno, son algunos de los usos habituales de los utensilios de cocina fabricados con aluminio fundido.
• Maquinaria industrial - Bombas, válvulas y carcasas de engranajes.

Las carcasas de portátiles, los marcos de smartphones y los cuerpos de cámaras pertenecen a la categoría de productos de electrónica de consumo fabricados con aluminio fundido.

Ventajas del aluminio fundido

• El material permite reducir los gastos en comparación con los métodos de mecanizado o forjado.
• Ligero pero resistente: ideal para aplicaciones de transporte y aeroespaciales.

• En condiciones externas, el aluminio es resistente a la corrosión, lo que le proporciona una vida útil más larga en comparación con otros materiales metálicos.
• Buena disipación del calor - Excelente para aplicaciones como piezas de motores y utensilios de cocina.
• El material puede adoptar diversos diseños complejos porque ofrece una excelente moldeabilidad.

El proceso de fabricación del aluminio fundido produce un material con regiones microporosas, aunque lleva impurezas intrínsecas que afectan a la operación de anodizado. En la siguiente sección se explica el proceso de anodizado y sus efectos en los materiales de aluminio fundido.

¿Qué es el anodizado?

Durante el anodizado, el aluminio se somete a un procedimiento electroquímico que amplía su capa de óxido nativa hasta convertirla en una capa protectora gruesa y resistente que soporta la corrosión. El aumento de la durabilidad y la mejora de las propiedades de adherencia del anodizado convierten al aluminio en un material óptimo para numerosas aplicaciones profesionales y de producción industrial.

Cómo funciona el anodizado

El proceso de anodizado requiere sumergir las piezas de aluminio en una solución electrolítica ácida mientras se aplica corriente eléctrica. La superficie de aluminio reacciona formando una capa de óxido de aluminio más gruesa con los iones de oxígeno presentes en las soluciones electrolíticas. El anodizado del aluminio produce modificaciones en las superficies metálicas mediante un proceso que crea capas de óxido de aluminio más gruesas sin necesidad de procedimientos de pintura o chapado.

El proceso de anodizado paso a paso

1. La pieza de aluminio se somete a una limpieza desengrasante antes de completar la preparación de la superficie.
2. Tanto el ácido sulfúrico como el ácido crómico sirven como baños electrolíticos para colocar la pieza durante el proceso.
3. El aluminio sirve como componente anódico en el proceso de anodizado cuando se utiliza energía eléctrica para realizar la modificación de las propiedades.
4. El electrolito utiliza sus iones de oxígeno para formar conexiones de enlace con el material de aluminio que se convierte en una superficie porosa de óxido de aluminio.
5. La capa de óxido poroso recibe una de las dos formas de tratamiento: puede conseguir un sellado para una mayor durabilidad o un tratamiento del color.

Tipos de anodizado

Existen diferentes técnicas de anodizado con características distintas que incluyen:

• Anodizado con ácido sulfúrico (el más común)
• Produce una capa de óxido de espesor moderado (5-25 micras).

• Este proceso permite colorear el objeto anodizado.
• Los ingenieros utilizan este acero inoxidable con fines decorativos y para aplicaciones de resistencia a la corrosión.
• El proceso de anodizado de capa dura pertenece a las normas de anodizado de tipo III.
• Forma una capa de óxido más gruesa y dura (25-100 micras).

• El proceso da como resultado una excelente resistencia al desgaste y una mayor vida útil del producto.
• Se utiliza en aplicaciones industriales, aeroespaciales y militares.
• Anodizado con ácido crómico
• Produce una capa fina pero muy resistente a la corrosión.

• La industria aeroespacial emplea habitualmente este método para sus aplicaciones.
• Debido a las preocupaciones medioambientales, este proceso se produce con menos frecuencia.

Ventajas del anodizado del aluminio fundido

• La extensa capa de revestimiento de óxido mejora la resistencia del aluminio frente a la corrosión y el deterioro ambiental.
• Mediante el anodizado, la superficie se vuelve más resistente debido al aumento de la dureza, lo que mejora la resistencia a los arañazos y al desgaste en general.
• El acabado del aluminio fundido anodizado se convierte en decorativo porque acepta aplicaciones de color para uso estético.
• El aluminio fundido anodizado crea una estructura que facilita una mejor adherencia de la pintura y el revestimiento debido a su naturaleza porosa.
• El aluminio fundido anodizado destaca por su operación de revestimiento no tóxico, que omite el uso de metales pesados tóxicos o sustancias químicas peligrosas.

Por qué es difícil anodizar el aluminio fundido

Las ventajas de la anodización encuentran obstáculos cuando se trabaja con aluminio fundido debido a su naturaleza porosa combinada con sus componentes químicos. Cuando el silicio y el magnesio, junto con otras impurezas, están presentes en el aluminio, producen capas irregulares de revestimiento anódico que dan lugar a acabados manchados u opacos poco atractivos.

Analizaremos las dificultades de anodizar aluminio fundido junto con las soluciones en la siguiente sección.

Retos del anodizado del aluminio fundido

El anodizado de aluminio fundido plantea diversos retos que los operarios deben resolver.

1. Problemas de porosidad

Las superficies anodizadas del aluminio fundido tienen un aspecto irregular porque su estructura porosa difiere de la del aluminio forjado. Las burbujas de aire atrapadas con contaminantes hacen que la superficie del revestimiento se pique con manchas poco atractivas.

2. Impurezas y composición de la aleación

El proceso de anodización se ve perturbado por el silicio, el magnesio y el cobre durante el tratamiento del aluminio fundido. Una cantidad excesiva de silicio en el material (por encima de 7%) dificulta la creación de un revestimiento anodizado uniforme.

3. Variabilidad del acabado superficial

El aspecto anodizado del aluminio fundido se vuelve opaco y desigual debido a los defectos de fundición, que difieren de los procesos del aluminio forjado.

Proceso paso a paso de anodizado del aluminio fundido

Unas técnicas correctas de preparación de la superficie en combinación con unos parámetros de anodización controlados permiten anodizar con éxito el aluminio fundido.

1. Preparación de la superficie

• El paso inicial requiere operaciones de desengrasado mediante aplicaciones de limpiadores alcalinos para eliminar los aceites superficiales junto con los contaminantes.
• Un tratamiento superficial con un baño ácido que contenga ácido sulfúrico sirve para borrar las impurezas de las superficies de aluminio.
• Durante la desoxidación, una solución química elimina todas las formaciones de óxido no deseadas de la superficie.

2. Proceso de anodizado

• La pieza de aluminio fundido se sumerge en un recipiente que contiene ácido sulfúrico.
• La aplicación de corriente eléctrica permite que los iones de oxígeno interactúen químicamente con el material de la superficie de aluminio.
• Se desarrolla una capa de óxido resistente a la corrosión y se aumenta la dureza del material.

3. Sellado y coloreado

• Un tratamiento con agua caliente o acetato de níquel aplicado a la superficie anodizada la hará más duradera.
• La colocación de tintes durante el proceso permite la aplicación de colores decorativos (de fondo).

Tipos de anodizado para fundición de aluminio

El método de anodizado para la fundición de aluminio requiere enfoques específicos para contrarrestar su porosidad y las propiedades de la aleación para crear una fuerte protección superficial y resistencia contra la corrosión y presentar un mayor atractivo visual. La selección del tipo de anodizado depende del uso que se vaya a dar al material, así como de los requisitos de aspecto y las necesidades operativas. Existen diferentes formas de anodización del aluminio aplicadas específicamente al material de aluminio fundido como procedimientos estándar.

1. Anodizado con ácido sulfúrico (Tipo II) - Más común

La técnica de anodización con ácido sulfúrico sigue siendo el método de anodización más utilizado porque produce una resistencia a la corrosión digna de mención junto con resultados teñibles con capas de óxido de espesor normalizado.

Lo mejor para:

• Aplicaciones decorativas y arquitectónicas
• Productos de consumo (electrónica, utensilios de cocina, piezas de automóvil)
• Componentes aeroespaciales y marinos

Proceso:

1. La pieza completa de aluminio fundido se sumerge en una solución de ácido sulfúrico.
2. Una fuente de alimentación de 15-25 V genera efectos corrosivos que oxidan la superficie metálica.
3. El proceso completo dura de 20 a 60 minutos hasta producir una capa de óxido con espesores que oscilan entre 5 y 25 micras.
4. Si se somete la pieza anodizada a diversos procesos de teñido de color o no se aplica ningún tinte, se obtienen diferentes resultados de acabado.
5. El sellado de la superficie es el procedimiento final que mejora la durabilidad en el proceso de producción.

Pros:

• Crea un acabado liso y uniforme
• Los usuarios pueden seleccionar las opciones de color y tinte para mejorar el aspecto.
• Proporciona una resistencia moderada a la corrosión
• El anodizado de capa dura requiere unos costes operativos inferiores a los que paga la industria metalúrgica por las superficies anodizadas de capa dura.

Contras:

• No tan resistente al desgaste como el anodizado duro
• Las superficies de aluminio fundido con alto contenido en silicio pueden recibir una calidad de acabado reducida cuando se someten a este método de acabado.

2. Anodizado de Capa Dura (Tipo III) - Mejor para Durabilidad

El proceso de anodizado que produce capas de óxido duro (anodizado de tipo III) es adecuado para aplicaciones que necesitan resistencia al desgaste intenso, como piezas de maquinaria y equipos industriales.

Lo mejor para:

• Componentes industriales y militares
• Aplicaciones aeroespaciales y de defensa
• Casi todos los aparatos mecánicos se benefician de las superficies anodizadas duras porque tienen una resistencia excepcional al desgaste.
• Piezas de motor para automóviles

Proceso:

1. La pieza de aluminio se enfrenta a una solución de ácido sulfúrico con un rango de temperatura controlado entre 0 y 5 grados centígrados.
2. Un rango de potencia superior, entre 30 y 100 voltios, recorre el proceso de oxidación para crear capas de óxido que alcanzan entre 25 y 100 micras de grosor.
3. La operación de sellado permite proteger mejor la pieza contra la corrosión.

Pros:

• Crea una superficie superdurable
• La superficie ofrece una excelente resistencia a los arañazos y una gran resistencia al desgaste.
• Excelente aislamiento térmico y eléctrico
• Mayor resistencia a la corrosión

Contras:

• Este proceso de anodizado cuesta más que el anodizado estándar con ácido sulfúrico de las piezas.
• Este proceso crea productos acabados que no muestran colores atractivos porque tienden a mostrar tonos grises oscuros o negros.
• La precisión del control de la temperatura se hace necesaria en el proceso de anodizado para que los metales puedan alcanzar temperaturas específicas.

3. Anodizado con ácido crómico (Tipo I) - Mejor resistencia a la corrosión

Cuando se somete a anodizado con ácido crómico, el metal desarrolla una fina capa de óxido que proporciona una protección superior contra la corrosión. Este método de anodizado sirve a industrias que exigen componentes con una estructura fuerte y sin distorsiones de tamaño.

Lo mejor para:

• Industria aeroespacial y aeronáutica
• Componentes de paredes finas o mecanizados de precisión
• Las piezas anodizadas alcanzan la máxima resistencia a la corrosión gracias a este proceso

Proceso:

1. La colocación de componentes de aluminio permite que el procedimiento se empape en un baño de ácido crómico.
2. Electricidad de bajo voltaje recorre el proceso.
3. La formación de óxido fino se produce en un rango de espesores de entre 2 y 5 micras.
4. La aplicación de sellantes a la pieza mejora su durabilidad.

Pros:

• El proceso de anodizado produce la máxima resistencia a la corrosión en comparación con otros tipos de anodizado.
• Este proceso mantiene bien las dimensiones originales, lo que lo hace adecuado para la fabricación de piezas precisas.
• Adecuado para fundición de aluminio con alto contenido en silicio

Contras:

• El anodizado de capa dura proporciona una durabilidad superior a los materiales de aluminio en comparación con este método.
• Este tipo de anodizado no permite la coloración porque produce tejido gris en el material.
• El uso de ácido crómico tiene aplicaciones limitadas por motivos medioambientales.

4. Anodizado con ácido fosfórico - Mejor para mejorar la adherencia

El anodizado con ácido fosfórico se utiliza exclusivamente como método de pretratamiento de unión y revestimiento, ya que no proporciona una protección independiente de la superficie.

Lo mejor para:

• Preparación de la fundición de aluminio para la pintura o el encolado
• Los productos aeroespaciales requieren adherencia del revestimiento, por lo que utilizan este método

Proceso:

1. Un baño de ácido fosfórico recibe la pieza de aluminio para su procesamiento.
2. El proceso requiere la aplicación de un bajo voltaje eléctrico al tanque de anodizado.
3. La porosidad de la capa de óxido es el resultado de este proceso, que mejora su capacidad adhesiva.

Pros:

• El material establece mejores interfaces entre las capas de pintura y revestimiento.
• Eficaz en fundición de aluminio con alto contenido en silicio
• Cambios dimensionales mínimos

Contras:

Este método ofrece una protección restringida contra la corrosión, ya que funciona de forma independiente.

Las barreras y las aplicaciones de alto desgaste requieren otros métodos de anodizado porque este proceso no ofrece suficientes prestaciones decorativas o protectoras.

5. Anodizado de capa de barrera - Mejor para aislamiento eléctrico

El proceso de producción de capas de óxido anodizado produce capas finas y compactas que sirven principalmente como aislantes eléctricos para crear condensadores.

Lo mejor para:

• Componentes eléctricos (condensadores, aislantes)
• Recubrimientos finos con control preciso del grosor de la capa de óxido

Proceso:

1. La pieza de aluminio entra en una solución electrolítica particular que sirve como medio de proceso.
2. Se aplica una tensión baja (5-20V).
3. Se forma una capa de óxido no porosa y aislante.

Pros:

• Proporciona un excelente aislamiento eléctrico
• Permite un control preciso del grosor

Contras:

• El proceso de anodizado no funciona como método de protección contra la corrosión ni aporta ventajas estéticas en sus aplicaciones.
• Aplicaciones industriales limitadas fuera de la electrónica

Comparación de los tipos de anodizado para fundición de aluminio

Tabla 1 Comparación de los tipos de anodizado para fundición de aluminio

Buenas prácticas para anodizar aluminio fundido

El anodizado del aluminio fundido sigue siendo difícil debido a las diversas características y porosidad de la superficie y al contenido de aleación del material. Siguiendo las mejores prácticas, el proceso de anodizado genera productos con un acabado de alta calidad y una durabilidad superior, además de resistencia a la corrosión y un aspecto bonito. Estos son los métodos esenciales que optimizan el proceso de anodizado del aluminio fundido.

1. Elija la aleación de aluminio adecuada

El éxito del anodizado difiere entre las distintas aleaciones de aluminio fundido del mercado. El aluminio fundido que contiene cobre silicio o hierro dará lugar a variaciones durante la creación del acabado anodizado.

Las mejores aleaciones para el anodizado:

• El anodizado ofrece un rendimiento óptimo cuando se procesan aleaciones de aluminio-silicio (Al-Si) que tienen menos de 7% de silicio presente.
• Los procedimientos de enjuague y anodizado dan resultados favorables para los artículos de aleación de aluminio 356 y 6061.
• El candidato superior entre las aleaciones de aluminio fundido para aplicaciones de anodizado es el A356 porque contiene menos hierro y cobre que el A319 y el A380.

Aleaciones a evitar:

• Cuando el contenido de silicio en el aluminio alcanza más de 12%, el proceso de anodizado produce desigualdades con una coloración oscura.
• Las superficies anodizadas fabricadas con aleaciones que contienen grandes cantidades de cobre se vuelven susceptibles a la corrosión tras el anodizado.

2. Preparación adecuada de la superficie

La tierra y los contaminantes, junto con las irregularidades de la superficie de los productos de aluminio fundido, deben eliminarse antes de iniciar el proceso de anodizado.

Buenas prácticas:

• Un proceso de desengrase adecuado mediante limpiadores ultrasónicos con disolventes elimina los aceites y contaminantes de la superficie.
• Un tiempo adecuado en un baño de hidróxido de sodio (NaOH) durante 30-60 segundos eliminará la capa de óxido natural existente en la superficie.
• Desmutado - ¡Esencial para el aluminio fundido! Debe utilizarse un baño de ácido nítrico para eliminar el silicio, así como los residuos de aleación que impiden que se produzca la anodización.
• El arenado o pulido permite optimizar una superficie final uniforme cuando se considera el Acabado Mecánico (Opcional).

3. Optimizar el proceso de anodizado

Los resultados del anodizado dependen de variables de procesamiento precisas que logran resultados de alta calidad entre cada tipo de anodizado.

Parámetros clave del proceso:

• El electrolito más utilizado para aplicaciones de anodizado es el ácido sulfúrico (Tipo II).
• La densidad de corriente debe mantenerse entre 12 y 15 ASF durante el proceso de anodizado de piezas de aluminio fundido.
• Se debe controlar progresivamente la entrada de tensión para detener la combustión y lograr una distribución uniforme del recubrimiento.
• El control de la temperatura dentro de los 18-22 grados Celsius (65-72 Fahrenheit) protege la solución electrolítica de volverse demasiado porosa.
• Para producir una capa de óxido más gruesa durante el anodizado de capa dura (Tipo III), ejecute el procedimiento a 0-5°C (32-41°F) mientras aumenta el voltaje de 30 a 100V.

4. Mejorar la absorción del colorante para el anodizado coloreado

La estructura cilíndrica del aluminio fundido hace que reaccione de forma diferente al colorante que el aluminio puro.

Buenas prácticas para colorear:

• El método de grabado previo a la anodización ayuda a que los poros sean más penetrables para los tintes.
• Mantenga constante el grosor del revestimiento de anodizado (5-15 micras para uniformidad de color).
• El sellado con agua caliente debe utilizarse en lugar del sellado en frío porque mejora la capacidad de retención del tinte.

5. Sellado adecuado para aumentar la durabilidad

Una buena resistencia a la corrosión y estabilidad del color requieren un procedimiento de sellado adecuado.

Los mejores métodos de sellado:

• La pieza de aluminio anodizado requiere remojo en agua desionizada hirviendo calentada a 98-100°C durante un tiempo de entre 20 y 30 minutos.
• El acetato de níquel sella el aluminio anodizado para hacerlo más resistente a la corrosión, especialmente cuando el material está teñido.
• El proceso de sellado industrial con teflón actúa junto con la resistencia al desgaste para proteger el espacio y los componentes mecánicos.

6. Minimizar los defectos superficiales y los problemas de porosidad

El aluminio fundido tiene más espacios abiertos que el aluminio forjado, por lo que causa problemas de anodizado, como texturas superficiales irregulares e incoherencias en el revestimiento, así como agujeros en la superficie.

Cómo prevenir estos problemas:

• La impregnación al vacío aplicada antes del proceso de anodizado actúa como método para sellar las estructuras microporosas.
• Los pequeños contaminantes que permanezcan en las superficies repercutirán en el resultado de la calidad del revestimiento.
• Para evaluar los procesos de anodizado que se utilizarán en la producción a gran escala, es necesario realizar con antelación pruebas con muestras pequeñas.

7. Inspección de calidad posterior al anodizado

Las inspecciones de calidad del revestimiento anodizado son esenciales para verificar tanto su potencial de resistencia como su aspecto presentable.

Controles de calidad clave:

• Inspección visual: compruebe la uniformidad del color, la suavidad de la superficie y la ausencia de defectos en el revestimiento.
• Debe utilizarse un medidor de espesores por corrientes de Foucault para verificar que la capa anodizada es correcta.
• Las pruebas de niebla salina permiten a los inspectores determinar la eficacia de la protección a largo plazo.
• Una prueba de resistencia adhesiva debe validar que los revestimientos de aluminio mantienen una unión adecuada con la superficie del material.

8. Mantener la calidad del baño de anodizado

El rendimiento de los baños de anodizado se deteriora a medida que acumulan diversos materiales que degradan su capacidad de trabajo.

Buenas prácticas para el mantenimiento de los baños:

• Los controles periódicos de la concentración de ácido preservarán el equilibrio electrolítico correcto.
• El proceso de mantenimiento del baño debe incluir la eliminación de la acumulación de aluminio, ya que evita fallos en el revestimiento.
• La estabilidad del proceso con una contaminación mínima se consigue mediante el uso de sistemas de filtración.

9. Utilice métodos de anodizado alternativos para obtener mejores resultados

Debe utilizarse un método alternativo de anodizado si la anodización con ácido sulfúrico no produce resultados adecuados.

• Anodizado de capa dura (Tipo III) - Para una resistencia extrema al desgaste y la corrosión.
• Anodizado con ácido crómico (Tipo I) - Para componentes aeroespaciales y de alta precisión.
• Las superficies de aluminio fundido reciben mejores acabados anodizados gracias al electropulido previo al proceso de anodizado.

Aplicaciones de la fundición de aluminio anodizado

Las diversas industrias utilizan aluminio fundido anodizado en sus operaciones.

1. Industria del automóvil

• Componentes y cárteres del motor
• Cajas de transmisión
• Disipadores de calor

2. Aeroespacial y Defensa

• Componentes estructurales de aeronaves
• Carcasas de radar
• Equipamiento militar

3. Electrónica de consumo

• Carcasas para portátiles
• Marcos para smartphones
• Cuerpos de cámara

4. 4. Equipamiento médico

• Herramientas quirúrgicas
• Dispositivos de diagnóstico

Aluminio fundido frente a aluminio anodizado

Tabla 2 Aluminio fundido frente a aluminio anodizado

El aluminio anodizado sobresale en aplicaciones que necesitan características exigentes porque tiene una durabilidad excelente junto con propiedades de resistencia a la corrosión junto con un aspecto atractivo.

Conclusión

Anodizado de aluminio fundido contra la corrosión y crea un producto duradero y de mejor aspecto. La tecnología de anodización contemporánea requiere técnicas de preparación detalladas y un control preciso de la ejecución, junto con métodos de sellado eficaces para una producción de acabado de máxima calidad, independientemente de las composiciones de aleación o los niveles de porosidad del material. Los fabricantes que seleccionen las aleaciones de aluminio adecuadas, realicen un pretratamiento riguroso, establezcan unos parámetros de anodizado óptimos y mantengan la pureza del baño resolverán los problemas que plantean los revestimientos inconsistentes, la absorción deficiente del tinte y los daños al material. El aluminio fundido anodizado se erige como una solución esencial para las industrias aeroespacial, automovilística, de la construcción y de la electrónica de consumo, que requieren materiales de alto rendimiento en sus aplicaciones. Los avances de la tecnología de anodizado permiten a las empresas obtener acabados de aluminio eficaces y respetuosos con el medio ambiente para obtener productos más duraderos y de mayor rendimiento.