Aliaj de zinc vs. Aliaj de aluminiu vs. Aliaj de magneziu: O comparație cuprinzătoare

Industriile moderne se bazează foarte mult pe metalurgie, deoarece aliajele acționează ca elemente fundamentale pentru realizarea produselor industriei moderne. Rezultatul unei operațiuni de producție depinde în mare măsură de aliajul metalic selectat, deoarece această selecție determină atât funcționalitatea și durabilitatea produsului, cât și cheltuielile de producție. Zincul, aluminiul și magneziul formează cel mai cunoscut grup de aliaje, deoarece acestea oferă calități excepționale și utilizări industriale versatile.

Aceste aliaje prezintă beneficii individuale care permit utilizarea lor în diverse aplicații industriale. Aliajele de zinc demonstrează o turnabilitate superioară împreună cu o rezistență excepțională, devenind astfel materialul preferat pentru aplicațiile de turnare sub presiune. Industria aerospațială, industria auto și industria construcțiilor se bazează pe aliajele de aluminiu, deoarece acestea oferă materiale ușoare care rezistă la coroziune. Al treilea grup de aliaje, magneziul, este cel mai ușor material cu proprietăți excepționale de rezistență la greutate, propulsând astfel utilizarea sa în industria aerospațială și în aplicații pentru dispozitive medicale.

Selectarea unui aliaj este determinată de diverși factori privind rezistența mecanică și cerințele de greutate, proprietățile de rezistență la coroziune și comportamentul conductivității termice, împreună cu considerațiile bugetare. Acest articol oferă o comparație cuprinzătoare a aliajelor de zinc, aluminiu și magneziu prin examinarea caracteristicilor acestora și a utilizărilor specifice în funcție de avantaje și dezavantaje. Următorul ghid servește drept sursă de informații care ajută inginerii, producătorii și cercetătorii să determine selecția adecvată a aliajului în funcție de cerințele individuale de performanță.

1. Înțelegerea elementelor de bază ale aliajelor

1 Ce sunt aliajele?

Practica de aliere implică unirea mai multor metale sau unirea metalelor cu nemetale pentru a îmbunătăți rezistența și rezistența la coroziune, precum și prelucrabilitatea. Cerințele industriale impun ca metalele pure să fie supuse procesului de preparare a aliajelor deoarece nu au o durabilitate suficientă.

2 De ce sunt aliate metalele?

Duritatea Mohs determină mai multe proprietăți ale materialului care necesită procesul de aliere pentru optimizare. Principalele scopuri ale alierii metalelor cuprind mai mulți factori care includ:

• Aliajele metalice își îmbunătățesc compoziția mecanică, ceea ce creează un material mai rezistent în urma prelucrării.
• Suprafața oxidată a anumitor materiale, inclusiv aluminiul și magneziul, dezvoltă straturi protectoare care împiedică apariția ruginii.
• Alierea metalelor produce un efect benefic asupra prelucrabilității materialului, care permite efectuarea mai ușoară a operațiilor de tăiere și modelare a materialului.
• Performanțele de reducere a greutății din sectoarele aerospațial și auto se bazează pe componente ușoare pe bază de aluminiu și magneziu ca elemente cheie.

3 Prezentare generală a aliajelor de zinc, aluminiu și magneziu

Proprietățile acestor trei familii de aliaje le fac aplicabile pentru utilizări distincte. Următorul text descrie detaliile de bază ale compoziției lor, precum și caracteristicile lor generale:

Aliaje de zinc

Compoziție: Materialul constă în principal din zinc, împreună cu urme de aluminiu, cupru și magneziu.

Proprietăți: Rezistență ridicată, turnare excelentă și rezistență excelentă la coroziune.

Utilizări comune: Diferite procese de fabricație utilizează aliaje de zinc, aliaje de aluminiu și aliaje de magneziu pentru producerea de piese auto, precum și mânere și încuietori de uși și carcase electronice prin metode de turnare sub presiune.

Aliaje de aluminiu

Compoziție: Aliajul de zinc există sub formă de aluminiu împreună cu cupru, magneziu, siliciu și zinc, aditivii standard pentru crearea sa.

Proprietăți: Ușoare, rezistente la coroziune și conductoare termice.

Utilizări comune: Combinația de aluminiu cu cupru și magneziu produce piese aerospațiale care susțin în continuare cadrele și ambalajele automobilelor și servesc drept conductori electrici.

Aliaje de magneziu

Compoziție: În principal magneziu, cu aluminiu, zinc și mangan ca elemente de aliere comune.

Proprietăți: Extrem de ușor, raport rezistență-greutate bun și prelucrabilitate excelentă.

Utilizări comune: Structuri aerospațiale, implanturi medicale, echipamente sportive și vehicule de înaltă performanță.

Proprietățile fundamentale servesc drept elemente esențiale atunci când se realizează o comparație extinsă a atributelor mecanice ale materialului, a utilizării funcționale și a evaluării performanței totale. În secțiunea următoare vom examina proprietățile comparative ale acestor aliaje în ceea ce privește rezistența, durabilitatea și rezistența la coroziune, precum și alți factori critici.

2. Compararea proprietăților cheie

Selecția între aliajele de zinc, aluminiu și magneziu depinde de evaluarea proprietăților pentru a decide care sunt cele mai adecvate utilizări în aplicații. Mai multe criterii esențiale ar trebui să ghideze selecția aliajelor, deoarece acestea cuprind rezistența, greutatea materialului, rezistența la coroziune și capacitatea de a conduce căldura și electricitatea, precum și performanțele și valoarea economică.

1 Rezistență și durabilitate

Rezistența mecanică a unui aliaj constă în capacitatea sa de a îndura diferite cantități de tensiuni și atât presiune, cât și deformare structurală.

• Aliajele de zinc demonstrează o rezistență excelentă la proprietăți de înaltă rezistență și duritate care le fac perfecte pentru utilizarea în turnarea sub presiune. Aliajele groase de aluminiu și magneziu își păstrează forma atunci când se confruntă cu aplicații de forță solicitante, deoarece oferă o capacitate remarcabilă de rezistență la impact. Greutatea lor depășește greutățile aliajelor de aluminiu și magneziu.
• Aliajele de aluminiu prezintă proprietăți notabile care constau în combinarea unor valori substanțiale de rezistență cu caracteristici de greutate redusă. Tratamentul termic îmbunătățește proprietățile mecanice ale aliajelor de zinc, chiar dacă aceste aliaje nu pot atinge nivelurile de rezistență ale aliajelor de zinc. Rezistența medie a aliajelor de zinc a permis utilizarea acestora în aplicații din industria aerospațială și auto.
• Rezistența aliajelor de magneziu este cea mai slabă dintre cele trei tipuri diferite de materiale. Performanța lor puternică per unitate de greutate face ca aliajele de zinc să fie deosebit de utile pentru reducerea greutății vehiculelor în aplicații aerospațiale și auto.

Câștigător: Aliaje de zinc pentru rezistență ridicată; aliaje de magneziu pentru cel mai bun raport rezistență/greutate.

2 Greutate și densitate

Greutatea funcționează ca un factor esențial în producția de automobile, alături de operațiunile aerospațiale și de fabricarea sistemelor electronice, deoarece acest factor permite îmbunătățirea eficienței prin reducerea masei.

• Densitatea aliajelor de zinc atinge 7,1 g/cm³, deoarece zincul este cel mai greu dintre aceste trei materiale.
• În al treilea rând, valoarea densității pentru aliajele de aluminiu este de 2,7 g/cm³, deoarece greutatea lor depășește cea a zincului, dar se situează sub cea a aluminiului.
• Selectarea aplicațiilor de materiale structurale pentru proiectele sensibile la greutate ar trebui să aleagă aliajele de magneziu, deoarece densitatea lor atinge 1,7 g/cm³, ceea ce reprezintă greutatea minimă a materialelor structurale.

Câștigător: Aliaje de magneziu pentru greutate redusă.

3 Rezistența la coroziune

Supraviețuirea unui aliaj sub acțiunea mai multor componente de mediu depinde de capacitatea sa de a rezista efectelor coroziunii.

• Straturile protectoare de oxid de zinc dezvoltate de aliajele de zinc fac ca aceste aliaje să reziste în mod natural la coroziune. Aliajele de magneziu vor forma în mod natural rugină albă în condiții de mediu umed.
• Aliajele de aluminiu mențin o rezistență remarcabilă la coroziune, deoarece stratul lor protector de oxid servește drept material adecvat pentru utilizarea marină și în condiții de exterior.
• Aliajele de magneziu prezintă o slabă rezistență la coroziune, în plus față de reactivitatea ridicată pe care o au cu umiditatea, ceea ce necesită protecția suprafeței sau acoperiri pentru securitate.

Câștigător: Aliaje de aluminiu pentru cea mai bună rezistență la coroziune.

4 Conductivitate termică și electrică

Aplicațiile de calitate care implică radiatoare și componente electrice, împreună cu ingineria aerospațială, depind în mare măsură de proprietățile de conductivitate termică și electrică.

• Proprietățile conductoare electrice și termice ale aliajelor de zinc sunt medii, deși acestea sunt puțin utilizate în sistemele electrice.
• Aliajele de aluminiu ocupă primul loc în categoriile celor mai buni conductori termici și electrici datorită performanțelor lor excelente pentru schimbătoare de căldură și componente electrice, precum și pentru operațiunile cu vase de gătit.
• Aliajele de magneziu sunt utilizate în situații sensibile de încălzire datorită beneficiilor lor ușoare, în timp ce prezintă o conductivitate termică mai mică decât aluminiul.

Câștigător: Aliaje de aluminiu pentru cea mai bună conductivitate.

5 Prelucrabilitate și prelucrabilitate

Capacitatea de a prelucra un aliaj definește ușurința cu care acesta poate fi tăiat și modelat sau forat sau turnat.

• Fabricarea de designuri precise și complicate devine posibilă datorită aliajelor de zinc care demonstrează proprietăți superioare de turnare cu capacități bune de turnare sub presiune.
• Aliajele de aluminiu sunt preferate pentru fabricarea pieselor esențiale cu modele complicate, deoarece oferă o sudabilitate ușoară, împreună cu ușurința de fabricare.
• Prelucrarea aliajelor de magneziu oferă rezultate superioare aluminiului, deși necesită unelte de tăiere speciale din cauza caracteristicilor sale de inflamabilitate.

Câștigător: Câștigătorul pentru aplicațiile de turnare sub presiune este aliajul de zinc, în timp ce magneziul devine alegerea de top pentru cerințele generale de prelucrare.

6 Considerații privind costurile

Operațiunile de producție la scară largă consideră costurile drept un factor determinant fundamental în timpul dezvoltării.

• Prețul accesibil al aliajelor de zinc vine la pachet cu o greutate mare, care afectează costurile materialelor, precum și cheltuielile de transport.
• Aliajele de aluminiu se dovedesc rentabile deoarece sunt abundente și reciclabile, ceea ce le face atractive pentru multe industrii.
• Prețul ridicat al aliajelor de magneziu se datorează prezenței sale naturale rare, precum și cerințelor sofisticate ale procesului de fabricație.

Câștigător: Aliaje de aluminiu pentru eficiența costurilor.

Tabel recapitulativ: 

Tabelul 1 Comparație între principalele proprietăți

Fabricarea de designuri precise și complicate devine posibilă datorită aliajelor de zinc care demonstrează proprietăți superioare de turnare cu capacități bune de turnare sub presiune.

3. Aplicații ale fiecărui aliaj

Mai multe industrii utilizează pe scară largă aliaje de zinc, aluminiu și magneziu, deoarece acestea posedă un set distinct de caracteristici. Fiecare aliaj de zinc, aluminiu și magneziu prezintă avantaje unice care conduc la utilizarea lor în sectoarele auto, în dezvoltarea aerospațială și în producția de electronice, precum și în domeniul echipamentelor medicale și al produselor de larg consum. Alegerea aliajului depinde de patru factori majori, inclusiv nivelul de rezistență și conținutul de greutate și capacitățile de rezistență la coroziune, împreună cu cerințele privind costul total.

1 Aplicații ale aliajelor de zinc

Popularitatea largă a aliaje de zinc provine din combinația excelentă de rezistență ridicată și proprietăți excelente de turnare, precum și din rezistența la coroziune pentru componentele de precizie. Industria automobilelor utilizează aliajele de zinc în producția de mânere de uși, componente de blocare, precum și angrenaje și suporturi. Aliajele de zinc excelează în rezistența la impacturi puternice, astfel încât acestea servesc ca materiale proeminente pentru echipamentele de siguranță, împreună cu consolidarea structurii vehiculelor.

Aliajele de zinc găsesc aplicații în industria electronică și electrică pentru fabricarea carcaselor de conectori, precum și a terminalelor de baterii și a carcaselor de ecranare care funcționează eficient în medii de ecranare împotriva interferențelor electromagnetice (EMI). Durata de viață extinsă a echipamentelor electronice depinde de durabilitatea ridicată a aliajelor de zinc. Aliajele de zinc deservesc sectorul utilajelor și uneltelor industriale, furnizând baza pentru piesele de mașini turnate sub presiune, precum și pentru angrenaje și supape care trebuie să păstreze precizia și durabilitatea specifice.

Aliajele de zinc se aplică pe scară largă în producția de feronerie pentru consumatori, deoarece sunt utilizate pentru a crea încuietori și produse decorative, pe lângă fermoare și balamale. Producătorii se bazează pe aliajele de zinc deoarece acestea oferă opțiuni de finisare remarcabile prin care pot fabrica articole finite elegante, cu elemente precise. Aliajele de zinc excelează la crearea de articole complicate, oferind în același timp performanțe robuste, ceea ce îi determină pe producători să le aleagă pentru designuri de structuri exigente.

2 Aplicații ale aliajelor de aluminiu

Aliajele de aluminiu rămân populare datorită caracteristicilor lor ușoare și capacității lor de a rezista la coroziune și de a conduce eficient căldura, fiind astfel utilizate în multe contexte de producție comercială. Aliajele de aluminiu au devenit fundamentale pentru producția aerospațială, deoarece oferă o rezistență superbă în structuri ușoare care sunt utilizate pentru cadrele aeronavelor împreună cu aripi și mai multe piese structurale. Agregarea atomilor permite reducerea greutății aeronavelor, ceea ce sporește eficiența consumului de combustibil și capacitățile operaționale.

Sectorul auto adoptă pe scară largă aliaje de aluminiu pentru a produce componente esențiale, cum ar fi blocurile motorului, precum și roțile, șasiurile și schimbătoarele de căldură. Producătorii de automobile utilizează aluminiul în locul metalelor mai grele pentru a atinge niveluri mai ridicate de economie de combustibil și pentru a diminua emisiile. Aluminiul rezistă eficient la coroziune, ceea ce permite utilizarea sa pentru a crea rame de ferestre și panouri de acoperiș durabile, precum și fațade ale clădirilor.

Industria electronică integrează aliajele de aluminiu ca componente esențiale pentru disipatorii de căldură, împreună cu conductorii electrici și liniile de transmisie a energiei. Materialele îndepărtează cu succes energia termică datorită proprietăților lor superioare de conducție termică, care mențin echipamentele electronice în intervalul de temperatură de funcționare dorit. Ca material netoxic și reciclabil, aluminiul servește industriei alimentare și a băuturilor, fiind utilizat pentru ambalarea alimentelor și producția de ustensile de bucătărie.

3 Aplicații ale aliajelor de magneziu

Producătorii de structuri utilizează aliajele de magneziu ca fiind cele mai ușoare opțiuni metalice disponibile, deoarece reducerea greutății este principala lor preocupare. Sectorul de apărare aerospațială depinde de aliajele de magneziu pentru a construi cadre de aeronave, precum și componente de elicoptere și structuri de nave spațiale. Inginerii pot implementa piese ușoare durabile prin raportul lor de rezistență, care asigură o performanță și o eficiență sporite ale combustibilului.

Industria auto depinde în mare măsură de aliaje de magneziu pentru a produce volane, precum și cadre de scaune și cutii de transmisie. Reducerea greutății elementelor auto are ca rezultat îmbunătățirea performanțelor vehiculelor, precum și reducerea necesarului de combustibil. Aliajele de magneziu reduc emisiile vehiculelor, deoarece permit reducerea greutății vehiculelor, ceea ce se aliniază eforturilor actuale de dezvoltare a transportului durabil.

În cadrul aplicațiilor medicale, aliajele de magneziu își găsesc scopul prin crearea de implanturi biodegradabile, pe lângă dispozitivele ortopedice. Datorită caracteristicilor lor biocompatibile și ușoare, aliajele de magneziu reprezintă o soluție optimă pentru dispozitivele medicale care trebuie să se dizolve în mod natural în corpul uman pe parcursul unei anumite perioade. Utilizarea magneziului se extinde în tot sectorul electronic de consum, deoarece există în carcasele smartphone-urilor, în ramele laptopurilor și în carcasele aparatelor foto. Aliajele de magneziu oferă o combinație perfectă de rezistență ridicată și greutate redusă care permite utilizarea lor pentru produse electronice avansate.

Aliajele de magneziu au devenit un material standard pentru producția de echipamente sportive și de agrement, deoarece servesc drept bază pentru cadrele de biciclete, rachetele de tenis și produsele de echipament pentru drumeții. Designerii de echipamente sportive aleg aliajele de magneziu datorită combinației lor excelente de proprietăți de rezistență, alături de flexibilitate și greutate redusă.

Tabel recapitulativ: 

Tabelul 2 Aplicații ale fiecărui aliaj

Examinarea arată că fiecare metal reușește în diferite condiții de utilizare. Decizia privind aliajul care urmează să fie utilizat depinde de cerințele de greutate, precum și de durabilitate, de rezistența la coroziune și de cheltuielile generale de producție.

4. Avantaje și dezavantaje

Cele trei aliaje de zinc, aluminiu și magneziu prezintă avantaje și dezavantaje specifice, deoarece diferă în ceea ce privește nivelurile de rezistență și caracteristicile de greutate, precum și potențialul de rezistență la coroziune și proprietățile de prelucrare, împreună cu costurile de producție. Aceste proprietăți constituie baza necesară pentru alegerea aliajului adecvat pentru anumite utilizări.

1 Avantaje și dezavantaje ale aliajelor de zinc

Avantaje:

• Rezistența ridicată, împreună cu proprietățile de duritate ale aliajelor de zinc, le face să se potrivească perfect pentru aplicațiile solicitate în componentele auto și în utilajele și uneltele industriale.
• Procesul de turnare sub presiune se potrivește excepțional de bine acestor aliaje, deoarece asigură fabricarea precisă de instrumente de forme complexe și modele rafinate.
• Zincul formează prin natura sa un strat protector de oxid, astfel încât menține rezistența la coroziune și rugină, în special în condiții de umiditate.
• Aliajele de zinc necesită mai puțină energie pentru producție, deoarece punctul lor de topire rămâne sub cel al aluminiului și magneziului, prelungind astfel timpul de funcționare al matriței fără degradarea performanței.
• Costul zincului rămâne scăzut, astfel încât producătorii îl consideră o soluție economică pentru a obține materiale puternice și durabile.

Dezavantaje:

• Densitatea aliajelor de zinc creează obstacole în calea aplicării lor, deoarece acestea devin mai grele decât aluminiul sau magneziul.
• Limita de rezistență la temperatură a acestor aliaje este scăzută, deoarece căldura ridicată poate duce la deformarea substanțială a componentelor.
• Pe baza criteriilor de rezistență a materialelor, aliajele de zinc nu se ridică la nivelul oțelului sau al aliajelor de titan, ceea ce le limitează la aplicații structurale grele.

2 Avantaje și dezavantaje ale aliajelor de aluminiu

Avantaje:

• Sectorul aerospațial împreună cu industria auto și industria construcțiilor utilizează frecvent aliaje de aluminiu datorită combinației lor de rezistență ridicată cu greutate redusă.
• Materialele din aluminiu se protejează împotriva ruginii prin stratul lor natural de oxid care oferă o rezistență superioară la coroziune pentru orice aplicație marină sau în aer liber.
• Capacitățile electrice și de transfer de căldură ale aluminiului îl fac un material de primă calitate pentru construirea schimbătoarelor de căldură, a componentelor electronice și a sistemelor de cabluri electrice.
• Aliajele de aluminiu pot fi prelucrate cu ușurință prin operațiuni de sudare, deformare și prelucrare datorită capacității lor de manipulare ușoară.
• Caracteristicile materiale ale aluminiului îl fac 100% reciclabil, ceea ce oferă industriilor o soluție durabilă pentru reducerea impactului asupra mediului.

Dezavantaje:

• În ciuda proprietăților sale de rezistență, aluminiul prezintă o duritate și o rezistență mai scăzute decât zincul și metalele sale similare.
• Prelucrarea aluminiului devine mai costisitoare deoarece aluminiul necesită un aport suplimentar de energie pentru a atinge temperatura de topire.
• Materialul din aluminiu se expune la coroziune galvanică atunci când este atins de anumite metale conductoare și metale care îi scurtează durata de viață a materialului.

3 Avantaje și dezavantaje ale aliajelor de magneziu

Avantaje:

• Calitatea de a fi ultra-ușor în magneziu face ca acest material să fie ideal pentru industriile sensibile la greutate, care includ produse aerospațiale și componente auto și produse electronice.
• Deoarece aliajele de magneziu păstrează un raport rezistență/greutate bun, acestea oferă performanțe sporite și o mai bună economie de combustibil pentru aplicațiile de transport ale vehiculelor.
• Procesele de microfabricare funcționează excelent pe aliajele de magneziu, deoarece permit cu ușurință producția de articole modelate cu cheltuieli minime de fabricație.
• Capacitatea aliajelor de magneziu de a absorbi vibrațiile le face utile în industria auto și aerospațială pentru a minimiza zgomotul și vibrațiile.
• Corpul uman acceptă magneziul ca material adecvat pentru implanturile medicale împreună cu dispozitivele ortopedice biodegradabile, deoarece acesta se transformă prin dizolvare naturală în timpul vieții umane.

Dezavantaje:

• În condiții normale, aliajele de magneziu prezintă o rezistență redusă la coroziune, deoarece se oxidează ușor în condiții umede sau sărate, până la aplicarea unei acoperiri sau a unui tratament adecvat.
• Magneziul oferă o rezistență redusă în comparație cu zincul și aluminiul pentru aplicații obișnuite.
• Fixarea echipamentelor legate de magneziu la temperaturi ridicate prezintă riscuri sporite de incendiu din cauza proprietăților sale de inflamabilitate accelerată, care necesită precauții speciale în timpul fabricației și prelucrării mecanice.
• Procesul de fabricare a aliajelor de magneziu necesită costuri ridicate din cauza prețurilor lor mai mari decât cele ale materialelor din aluminiu și zinc.

Fiecare aliaj - zinc, aluminiu și magneziu - are propriile sale avantaje și limitări. Combinația de durabilitate, performanță puternică și cost accesibil a aliajelor de zinc există în ciuda greutății lor mai mari. Aliajele de aluminiu reprezintă o bună soluție de mijloc între nivelurile de rezistență, imunitatea la coroziune și calitățile reciclabile, chiar dacă prezintă o rigiditate moderată și sunt sensibile la reacțiile galvanice. Principalul dezavantaj al aliajelor de magneziu constă în rezistența lor redusă la coroziune și în riscul ridicat de autoaprindere. Alegerea aliajului potrivit depinde exclusiv de setul unic de cerințe ale industriei, între nevoile de rezistență și cele de reducere a greutății, precum și nevoile de rezistență la coroziune și cele de reducere a costurilor.

5. Ce aliaj ar trebui să alegeți?

Selectarea materialului adecvat între zinc, aluminiu sau magneziu trebuie să corespundă nevoilor tehnice ale proiectului dumneavoastră. Pentru componentele auto și industriale, aliajele de zinc reprezintă cea mai bună alegere, deoarece echilibrează rezistența cu durabilitatea în raport cu nevoile bugetare. Aliajele de aluminiu deservesc industriile care solicită avantaje de greutate combinate cu protecție împotriva coroziunii și flexibilitate, deoarece îndeplinesc cu succes aceste nevoi, dominând astfel tehnologia aerospațială și industriile de construcții și producția de electronice de consum. Sectoarele aerospațial și auto care se concentrează pe eficiența consumului de combustibil beneficiază în special de aliajele de magneziu, deoarece aceste materiale oferă performanțe excelente în ceea ce privește proprietățile ultraușoare și o bună prelucrabilitate, împreună cu capacitățile de absorbție a vibrațiilor. Performanțele superioare ale zincului în ceea ce privește componentele de înaltă precizie și aplicațiile grele îl fac mai bun decât aluminiul și magneziul în aceste utilizări specifice. Alegerea dintre aceste materiale depinde de factori care includ greutatea, caracteristicile de rezistență și rezistența la coroziune, precum și constrângerile bugetare și proprietățile termice.

6. Concluzii

Avantajele aliajului de zinc le egalează pe cele ale aliajului de aluminiu și ale aliajului de magneziu, însă fiecare material răspunde unor cerințe industriale specifice. Aliajele de zinc prezintă o rezistență excepțională împreună cu rezistență la coroziune și caracteristici rentabile care le fac cele mai potrivite pentru aplicațiile de turnare sub presiune din industrie. Aliajele de aluminiu sunt utilizate pe scară largă în sectoarele aerospațial, auto și al construcțiilor datorită construcției lor ușoare, alături de rezistența ridicată la coroziune și potențialul de reutilizare a acestui material. Cele mai ușoare materiale structurale dintre metale sunt aliajele de magneziu, deoarece acestea posedă proprietăți extraordinare de prelucrabilitate și de absorbție a vibrațiilor, care permit îndeplinirea cerințelor aplicațiilor aerospațiale, auto și medicale.

Alegerea între aceste aliaje metalice depinde în principal de considerațiile privind cerințele de greutate, împreună cu caracteristicile de rezistență, rezistența la coroziune și proprietățile termice, precum și costurile de producție. Considerentele legate de greutate fiind mai puțin critice în aplicațiile cu rezistență intensivă, aliajele de zinc reprezintă o alegere competitivă. O alegere pentru greutate redusă și rezistență la coroziune ar trebui să selecteze aluminiul. Aplicațiile ușoare cer aliaje de magneziu care oferă, de asemenea, capacități bune de prelucrare. Lucrările în lemn bazate pe o cunoaștere profundă a caracteristicilor unice ale fiecărui aliaj, precum și a punctelor forte și slabe ale acestora, permit industriilor să ia decizii cu privire la selectarea corectă a materialului.