Alliage de zinc vs. alliage d'aluminium vs. alliage de magnésium : Une comparaison complète

Les industries modernes s'appuient fortement sur la métallurgie car les alliages sont des éléments fondamentaux pour la fabrication des produits industriels modernes. Le résultat d'une opération de fabrication dépend fortement de l'alliage métallique sélectionné, car ce choix détermine à la fois la fonctionnalité et la durabilité du produit, ainsi que les coûts de production. Le zinc, l'aluminium et le magnésium forment le groupe d'alliages le plus reconnaissable, car ils présentent des qualités exceptionnelles et des utilisations industrielles polyvalentes.

Ces alliages présentent des avantages individuels qui permettent de les utiliser dans diverses applications industrielles. Les alliages de zinc présentent une coulabilité supérieure et une résistance exceptionnelle, ce qui en fait le matériau de prédilection pour les applications de moulage sous pression. Les industries de l'aérospatiale, de l'automobile et de la construction s'appuient sur les alliages d'aluminium parce qu'ils fournissent un matériau léger qui résiste à la corrosion. Le troisième groupe d'alliages, le magnésium, est le matériau le plus léger avec des propriétés exceptionnelles de résistance par rapport au poids, ce qui favorise son utilisation dans les applications aérospatiales et médicales.

Le choix d'un alliage est déterminé par divers facteurs concernant la résistance mécanique et les exigences de poids, les propriétés de résistance à la corrosion et le comportement de conductivité thermique, ainsi que par des considérations budgétaires. Cet article propose une comparaison complète des alliages de zinc, d'aluminium et de magnésium en examinant leurs caractéristiques et leurs utilisations spécifiques à travers leurs avantages et leurs inconvénients. Le guide suivant sert de source d'information pour aider les ingénieurs, les fabricants et les chercheurs à déterminer le choix approprié d'un alliage en fonction des exigences de performance individuelles.

1. Comprendre les bases des alliages

1 Qu'est-ce qu'un alliage ?

La pratique de l'alliage consiste à unir plusieurs métaux ou à unir des métaux à des non-métaux pour améliorer la solidité et la résistance à la corrosion ainsi que l'usinabilité. Les demandes industrielles exigent que les métaux purs subissent une préparation d'alliage parce qu'ils n'ont pas une durabilité suffisante.

2 Pourquoi les métaux sont-ils alliés ?

La dureté Mohs détermine plusieurs propriétés des matériaux qui nécessitent un processus d'alliage pour être optimisées. Les principaux objectifs de l'alliage des métaux englobent plusieurs facteurs :

• Les alliages métalliques améliorent leur composition mécanique, ce qui permet d'obtenir des matériaux plus résistants après transformation.
• La surface oxydée de certains matériaux, dont l'aluminium et le magnésium, développe des couches protectrices qui empêchent la rouille de se développer.
• L'alliage des métaux a un effet bénéfique sur l'usinabilité des matériaux, ce qui facilite les opérations de coupe et de façonnage.
• Les performances des secteurs de l'aérospatiale et de l'automobile en matière de réduction du poids reposent sur des composants légers à base d'aluminium et de magnésium, qui sont des éléments clés.

3 Aperçu des alliages de zinc, d'aluminium et de magnésium

Les propriétés de ces trois familles d'alliages leur permettent d'être utilisées à des fins différentes. Le texte suivant décrit les détails de base de leur composition ainsi que leurs caractéristiques générales :

Alliages de zinc

Composition : Le matériau se compose principalement de zinc, avec des traces d'aluminium, de cuivre et de magnésium.

Propriétés : Haute résistance, excellent moulage et excellente résistance à la corrosion.

Utilisations courantes : Différents procédés de fabrication utilisent les alliages de zinc, les alliages d'aluminium et les alliages de magnésium pour produire des pièces automobiles ainsi que des poignées de porte, des serrures et des boîtiers électroniques par des méthodes de moulage sous pression.

Alliages d'aluminium

Composition : L'alliage de zinc se compose d'aluminium, de cuivre, de magnésium, de silicium et de zinc, qui sont les additifs standard pour sa création.

Propriétés : Léger, résistant à la corrosion et conducteur thermique.

Utilisations courantes : La combinaison de l'aluminium avec le cuivre et le magnésium permet de produire des pièces pour l'aérospatiale, qui soutiennent également les châssis et les emballages des automobiles et servent de conducteurs électriques.

Alliages de magnésium

Composition : Principalement du magnésium, avec de l'aluminium, du zinc et du manganèse comme éléments d'alliage courants.

Propriétés : Extrêmement léger, bon rapport résistance/poids et excellente usinabilité.

Utilisations courantes : Structures aérospatiales, implants médicaux, équipements sportifs et véhicules à haute performance.

Les propriétés fondamentales servent d'éléments essentiels lors d'une comparaison approfondie des attributs mécaniques des matériaux, de l'utilisation fonctionnelle et de l'évaluation des performances totales. Nous examinerons les propriétés comparatives de ces alliages en ce qui concerne la solidité, la durabilité et la résistance à la corrosion, ainsi que plusieurs autres facteurs critiques dans la section suivante.

2. Comparaison des propriétés clés

Le choix entre les alliages de zinc, d'aluminium et de magnésium dépend de l'évaluation des propriétés afin de déterminer les applications les plus appropriées. Plusieurs critères essentiels doivent guider la sélection des alliages car ils englobent la résistance, le poids du matériau, la résistance à la corrosion et leur capacité à conduire la chaleur et l'électricité, ainsi que leur performance et leur valeur économique.

1 Solidité et durabilité

La résistance mécanique d'un alliage est sa capacité à supporter diverses contraintes et déformations dues à la pression et à la structure.

• Les alliages de zinc présentent une excellente résistance aux propriétés de résistance et de dureté élevées, ce qui les rend parfaits pour le moulage sous pression. Les alliages d'aluminium et de magnésium épais conservent leur forme lorsqu'ils sont soumis à des applications de force exigeantes, car ils offrent une capacité de résistance aux chocs exceptionnelle. Leur poids dépasse celui des alliages d'aluminium et de magnésium.
• Les alliages d'aluminium présentent des propriétés remarquables qui consistent à combiner des valeurs de résistance substantielles avec des caractéristiques de légèreté. Le traitement thermique améliore les propriétés mécaniques des alliages de zinc, même si ces alliages ne peuvent pas atteindre les niveaux de résistance des alliages de zinc. La résistance moyenne des alliages de zinc a permis leur utilisation dans les applications de l'industrie aérospatiale et automobile.
• La résistance des alliages de magnésium est la plus faible des trois types de matériaux. Leur forte performance par unité de poids rend les alliages de zinc particulièrement utiles pour réduire le poids des véhicules dans les applications aérospatiales et automobiles.

Gagnant : Alliages de zinc pour une résistance élevée ; alliages de magnésium pour le meilleur rapport résistance/poids.

2 Poids et densité

Le poids est un facteur essentiel dans la production automobile, au même titre que les opérations aérospatiales et la fabrication de systèmes électroniques, car il permet d'améliorer l'efficacité grâce à la réduction de la masse.

• La densité des alliages de zinc atteint 7,1 g/cm³, car le zinc est le plus lourd de ces trois matériaux.
• Troisièmement, la densité des alliages d'aluminium est de 2,7 g/cm³, car leur poids est supérieur à celui du zinc, mais inférieur à celui de l'aluminium.
• La sélection des applications de matériaux structurels pour les projets sensibles au poids devrait choisir des alliages de magnésium car leur densité atteint 1,7 g/cm³, ce qui représente le poids minimum des matériaux structurels.

Gagnant : Alliages de magnésium pour un poids réduit.

3 Résistance à la corrosion

La survie d'un alliage soumis à de multiples composantes environnementales dépend de sa capacité à résister aux effets de la corrosion.

• Les couches protectrices d'oxyde de zinc développées par les alliages de zinc rendent ces alliages naturellement résistants à la corrosion. Les alliages de magnésium forment naturellement de la rouille blanche dans des conditions environnementales humides.
• Les alliages d'aluminium présentent une résistance exceptionnelle à la corrosion, car leur couche d'oxyde protectrice est adaptée à une utilisation marine et aux conditions extérieures.
• Les alliages de magnésium présentent une faible résistance à la corrosion en plus de leur forte réactivité à l'humidité, ce qui nécessite une protection de surface ou des revêtements pour plus de sécurité.

Gagnant : Alliages d'aluminium pour une meilleure résistance à la corrosion.

4 Conductivité thermique et électrique

Les applications de qualité impliquant des dissipateurs de chaleur et des composants électriques ainsi que l'ingénierie aérospatiale dépendent fortement des propriétés de conductivité thermique et électrique.

• Les propriétés de conductivité électrique et thermique des alliages de zinc sont moyennes, bien qu'ils soient peu utilisés dans les systèmes électriques.
• Les alliages d'aluminium occupent la première place dans les catégories des meilleurs conducteurs thermiques et électriques en raison de leurs excellentes performances pour les échangeurs de chaleur, les composants électriques et les ustensiles de cuisine.
• Les alliages de magnésium sont utilisés dans les situations de chauffage sensibles en raison de leur légèreté, alors qu'ils présentent une conductivité thermique inférieure à celle de l'aluminium.

Gagnant : Alliages d'aluminium pour une meilleure conductivité.

5 Usinabilité et ouvrabilité

La capacité d'usinage d'un alliage définit la facilité avec laquelle il peut être coupé, façonné, percé ou moulé.

• La fabrication de modèles complexes et précis devient possible grâce aux alliages de zinc qui présentent des propriétés de moulage supérieures et de bonnes capacités de moulage sous pression.
• Les alliages d'aluminium sont préférés pour la fabrication de pièces cruciales de conception complexe, car ils sont faciles à souder et à fabriquer.
• L'usinage des alliages de magnésium donne des résultats supérieurs à ceux de l'aluminium, bien qu'il nécessite des outils de coupe spéciaux en raison de ses caractéristiques d'inflammabilité.

Gagnant : Les alliages de zinc remportent la palme pour les applications de moulage sous pression, tandis que le magnésium devient le premier choix pour les besoins généraux d'usinage.

6 Considérations relatives aux coûts

Les opérations de fabrication à grande échelle considèrent les coûts comme un facteur déterminant fondamental au cours du développement.

• Le prix abordable des alliages de zinc s'accompagne d'un poids élevé qui se répercute sur les coûts des matériaux et les frais d'expédition.
• Les alliages d'aluminium sont rentables parce qu'ils sont abondants et recyclables, ce qui les rend intéressants pour de nombreuses industries.
• Le prix élevé des alliages de magnésium s'explique par la rareté de sa présence naturelle et par les exigences de son processus de fabrication sophistiqué.

Gagnant : Alliages d'aluminium pour une meilleure rentabilité.

Tableau récapitulatif : 

Tableau 1 Comparaison des propriétés clés

La fabrication de modèles complexes et précis devient possible grâce aux alliages de zinc qui présentent des propriétés de moulage supérieures et de bonnes capacités de moulage sous pression.

3. Applications de chaque alliage

De nombreuses industries utilisent largement les alliages de zinc, d'aluminium et de magnésium parce qu'ils possèdent des caractéristiques distinctes. Chaque alliage de zinc, d'aluminium et de magnésium présente des avantages uniques qui conduisent à leur utilisation dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de l'électronique, de l'équipement médical et des produits de consommation. Le choix de l'alliage dépend de quatre facteurs principaux, dont le niveau de résistance, le poids, la résistance à la corrosion et le coût total.

1 Applications des alliages de zinc

La grande popularité des alliages de zinc découle de leur excellente combinaison de résistance élevée et d'excellentes propriétés de moulage, ainsi que de leur résistance à la corrosion pour les composants de précision. L'industrie automobile utilise les alliages de zinc pour produire des poignées de porte, des composants de serrure, des engrenages et des supports. Les alliages de zinc excellent dans la résistance aux chocs importants et sont donc des matériaux de premier plan pour les équipements de sécurité et le renforcement de la structure des véhicules.

Les alliages de zinc trouvent des applications dans l'industrie électronique et électrique pour la fabrication de boîtiers de connecteurs, de bornes de batterie et de boîtiers de blindage qui fonctionnent efficacement dans des environnements de blindage contre les interférences électromagnétiques (EMI). La durée de vie prolongée des équipements électroniques dépend de la grande durabilité des alliages de zinc. Les alliages de zinc sont utilisés dans le secteur des machines et outils industriels pour la fabrication de pièces de machines moulées sous pression, d'engrenages et de soupapes qui doivent conserver leur précision et leur durabilité.

Les alliages de zinc trouvent une large application dans la production de quincaillerie grand public puisqu'ils sont utilisés pour créer des serrures et des produits décoratifs en plus des fermetures à glissière et des charnières. Les fabricants font confiance aux alliages de zinc parce qu'ils offrent des options de finition exceptionnelles qui leur permettent de fabriquer des articles finis élégants comportant des éléments précis. Les alliages de zinc excellent dans la création d'articles compliqués tout en offrant des performances robustes, ce qui pousse les fabricants à les choisir pour des conceptions de structures exigeantes.

2 Applications des alliages d'aluminium

Les alliages d'aluminium restent populaires en raison de leur légèreté et de leur capacité à résister à la corrosion et à conduire efficacement la chaleur, ce qui explique qu'ils soient utilisés dans de nombreux contextes de production commerciale. Les alliages d'aluminium sont devenus essentiels à la fabrication aérospatiale car ils offrent une résistance exceptionnelle dans des structures légères qui sont utilisées pour les cadres d'avions, les ailes et de multiples pièces structurelles. L'agglomération d'atomes permet de réduire le poids des avions, ce qui améliore le rendement énergétique et les capacités opérationnelles.

Le secteur automobile adopte largement les alliages d'aluminium pour produire des composants essentiels tels que les blocs moteurs, les roues, les châssis et les échangeurs de chaleur. Les constructeurs automobiles utilisent l'aluminium pour remplacer des métaux plus lourds afin d'atteindre des niveaux d'économie de carburant plus élevés et de réduire les émissions. L'aluminium résiste efficacement à la corrosion, ce qui permet de l'utiliser pour créer des cadres de fenêtres, des panneaux de toiture et des façades de bâtiments durables.

L'industrie électronique utilise les alliages d'aluminium comme composants essentiels pour les dissipateurs thermiques, les conducteurs électriques et les lignes de transmission d'énergie. Les matériaux évacuent avec succès l'énergie thermique grâce à leurs propriétés supérieures de conduction thermique, ce qui permet de maintenir les équipements électroniques dans la plage de température opérationnelle souhaitée. En tant que matériau non toxique et recyclable, l'aluminium est utilisé dans l'industrie alimentaire et des boissons pour l'emballage des aliments et la production d'ustensiles de cuisine.

3 Applications des alliages de magnésium

Les fabricants de structures utilisent les alliages de magnésium comme les options métalliques les plus légères disponibles, car la réduction du poids est leur principale préoccupation. Le secteur de l'aérospatiale et de la défense dépend des alliages de magnésium pour construire des châssis d'avions, des composants d'hélicoptères et des structures d'engins spatiaux. Les ingénieurs peuvent mettre en œuvre des pièces légères et durables grâce à leur rapport de résistance qui permet d'augmenter les performances et l'efficacité du carburant.

L'industrie automobile dépend fortement de alliages de magnésium pour produire des volants, des sièges et des boîtiers de transmission. La réduction du poids des éléments automobiles permet d'améliorer les performances des véhicules et de réduire les besoins en carburant. Les alliages de magnésium permettent de réduire les émissions des véhicules car ils permettent de réduire le poids des véhicules, ce qui va dans le sens des efforts actuels pour développer des transports durables.

Dans les applications médicales, les alliages de magnésium trouvent leur utilité dans la création d'implants biodégradables en plus des dispositifs orthopédiques. En raison de leurs caractéristiques biocompatibles et légères, les alliages de magnésium représentent une solution optimale pour les dispositifs médicaux qui doivent se dissoudre naturellement dans le corps humain au cours d'une période spécifique. L'utilisation du magnésium s'étend à l'ensemble du secteur de l'électronique grand public, puisqu'il est présent dans les étuis de smartphones, les châssis d'ordinateurs portables et les coques d'appareils photo. Les alliages de magnésium offrent une combinaison parfaite de résistance élevée et de faible poids, ce qui permet de les utiliser pour des produits électroniques avancés.

Les alliages de magnésium sont devenus un matériau standard pour la production d'équipements de sport et de loisirs, car ils sont à la base des cadres de bicyclettes, des raquettes de tennis et des articles de randonnée. Les concepteurs d'équipements sportifs choisissent les alliages de magnésium en raison de leur excellente combinaison de propriétés de résistance, de flexibilité et de faible poids.

Tableau récapitulatif : 

Tableau 2 Applications de chaque alliage

L'examen montre que chaque métal réussit dans différents contextes d'utilisation. Le choix de l'alliage à utiliser dépend des exigences de poids, de durabilité et de résistance à la corrosion, ainsi que des coûts de production globaux.

4. Avantages et inconvénients

Les trois alliages de zinc, d'aluminium et de magnésium présentent des avantages et des inconvénients spécifiques, car ils diffèrent par leurs niveaux de résistance et leurs caractéristiques de poids, ainsi que par leur potentiel de résistance à la corrosion, leurs propriétés d'usinage et leurs coûts de production. Ces propriétés constituent la base nécessaire au choix de l'alliage approprié pour des utilisations particulières.

1 Avantages et inconvénients des alliages de zinc

Avantages :

• La résistance élevée et les propriétés de dureté des alliages de zinc les rendent parfaitement adaptés aux applications sous contrainte dans les composants automobiles et les machines et outils industriels.
• Le processus de moulage sous pression convient particulièrement bien à ces alliages, car ils permettent la fabrication précise d'instruments de formes complexes et de conceptions raffinées.
• Le zinc forme par nature une couche d'oxyde protectrice qui lui permet de résister à la corrosion et à la rouille, en particulier dans des conditions d'humidité.
• Les alliages de zinc nécessitent moins d'énergie pour leur production car leur point de fusion reste inférieur à celui de l'aluminium et du magnésium, ce qui prolonge la durée d'utilisation des moules sans dégradation des performances.
• Le coût du zinc restant faible, les producteurs y voient une solution économique pour obtenir des matériaux solides et durables.

Inconvénients :

• La densité des alliages de zinc crée des obstacles à leur application car ils deviennent plus lourds que l'aluminium ou le magnésium.
• La limite de résistance à la température de ces alliages est faible car la chaleur élevée peut entraîner une déformation substantielle des composants.
• Sur la base des critères de résistance des matériaux, les alliages de zinc ne sont pas à la hauteur de l'acier ou des alliages de titane, ce qui les empêche d'être utilisés dans des applications structurelles lourdes.

2 Avantages et inconvénients des alliages d'aluminium

Avantages :

• Le secteur aérospatial, l'industrie automobile et l'industrie de la construction utilisent fréquemment des alliages d'aluminium en raison de la combinaison de leur haute résistance et de leur faible poids.
• Les matériaux en aluminium se protègent contre la rouille grâce à leur couche d'oxyde naturelle qui offre une résistance supérieure à la corrosion pour toute application marine ou extérieure.
• Les capacités électriques et de transfert de chaleur de l'aluminium en font un matériau de choix pour la construction d'échangeurs de chaleur, de composants électroniques et de systèmes de fils électriques.
• Les alliages d'aluminium peuvent être facilement transformés par des opérations de soudage, de formage et d'usinage en raison de leur facilité de manipulation.
• Les caractéristiques du matériau aluminium le rendent 100% recyclable, ce qui offre aux industries une solution durable pour réduire l'impact sur l'environnement.

Inconvénients :

• L'aluminium présente une dureté et une résistance inférieures à celles du zinc et de ses homologues, malgré ses propriétés de résistance.
• La transformation de l'aluminium devient plus coûteuse car l'aluminium a besoin d'un apport d'énergie supplémentaire pour atteindre la température de fusion.
• L'aluminium est exposé à la corrosion galvanique lorsqu'il est en contact avec des métaux conducteurs et des métaux spécifiques, ce qui réduit sa durée de vie.

3 Avantages et inconvénients des alliages de magnésium

Avantages :

• La qualité de légèreté du magnésium en fait un matériau idéal pour les industries sensibles au poids, notamment les produits aérospatiaux, les composants automobiles et les produits électroniques.
• Comme les alliages de magnésium conservent un bon rapport résistance/poids, ils permettent d'améliorer les performances et de réduire la consommation de carburant dans les applications de transport automobile.
• Les processus de microfabrication fonctionnent parfaitement avec les alliages de magnésium, car ils permettent de produire facilement des pièces de forme avec des coûts de fabrication minimes.
• La capacité des alliages de magnésium à absorber les vibrations les rend utiles dans les industries automobile et aérospatiale pour minimiser le bruit et les vibrations.
• Le corps humain accepte le magnésium comme matériau approprié pour les implants médicaux et les dispositifs orthopédiques biodégradables, car il se transforme par dissolution naturelle au cours de la vie humaine.

Inconvénients :

• Dans des circonstances normales, les alliages de magnésium présentent une résistance réduite à la corrosion car ils s'oxydent facilement dans des conditions humides ou salines jusqu'à ce qu'un revêtement ou un traitement adéquat soit appliqué.
• Le magnésium offre une résistance réduite par rapport au zinc et à l'aluminium pour les applications courantes.
• La fixation d'équipements liés au magnésium à des températures élevées augmente les risques d'incendie en raison de ses propriétés d'inflammabilité accélérée qui nécessitent des précautions particulières lors de la fabrication et du travail sur les machines.
• Le processus de fabrication des alliages de magnésium nécessite des coûts élevés en raison de leurs prix plus élevés que ceux de l'aluminium et du zinc.

Chaque alliage - zinc, aluminium et magnésium - a ses propres avantages et limites. Les alliages de zinc combinent durabilité, performances élevées et coût abordable malgré leur poids élevé. Les alliages d'aluminium se situent à mi-chemin entre les niveaux de résistance, l'immunité à la corrosion et les qualités recyclables, même s'ils présentent une rigidité modérée et une sensibilité aux réactions galvaniques. Le principal inconvénient des alliages de magnésium réside dans leur résistance réduite à la corrosion et leur risque élevé d'auto-inflammation. Le choix d'un alliage adapté dépend exclusivement de l'ensemble des exigences uniques de l'industrie entre les besoins de résistance et de réduction du poids, les besoins de résistance à la corrosion et les besoins de réduction des coûts.

5. Quel alliage choisir ?

Le choix du matériau approprié entre le zinc, l'aluminium ou le magnésium doit correspondre aux besoins techniques de votre projet. Pour les composants automobiles et industriels, les alliages de zinc représentent le meilleur choix car ils permettent d'équilibrer la résistance et la durabilité tout en respectant le budget. Les alliages d'aluminium sont utilisés par les industries qui recherchent des avantages en termes de poids, de protection contre la corrosion et de flexibilité, car ils répondent à ces besoins avec succès, ce qui leur permet de dominer la technologie aérospatiale, les industries de la construction et la production d'électronique grand public. Les secteurs de l'aérospatiale et de l'automobile, qui mettent l'accent sur l'efficacité énergétique, bénéficient tout particulièrement des alliages de magnésium, car ces matériaux offrent d'excellentes performances en termes de légèreté, d'usinabilité et de capacité d'absorption des vibrations. Les performances supérieures du zinc pour les composants de haute précision et les applications lourdes le rendent meilleur que l'aluminium et le magnésium pour ces utilisations spécifiques. Le choix entre ces matériaux dépend de facteurs tels que le poids, les caractéristiques de résistance, la résistance à la corrosion, les contraintes budgétaires et les propriétés thermiques.

6. Conclusion

Les avantages de l'alliage de zinc correspondent à ceux de l'alliage d'aluminium et de l'alliage de magnésium, mais chaque matériau répond à des exigences industrielles spécifiques. Les alliages de zinc présentent une solidité exceptionnelle, une résistance à la corrosion et des caractéristiques économiques qui les rendent particulièrement adaptés aux applications de moulage sous pression dans l'industrie. Les alliages d'aluminium sont largement utilisés dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile et de la construction en raison de leur légèreté, de leur résistance élevée à la corrosion et de leur potentiel de réutilisation. Les alliages de magnésium sont les matériaux structurels les plus légers parmi les métaux, car ils possèdent d'extraordinaires propriétés d'usinabilité et d'absorption des vibrations qui répondent aux exigences des applications aérospatiales, automobiles et médicales.

Le choix entre ces alliages métalliques dépend principalement de considérations relatives aux exigences de poids, aux caractéristiques de résistance, à la résistance à la corrosion et aux propriétés thermiques, ainsi qu'aux coûts de fabrication. Les considérations de poids étant moins critiques dans les applications à forte intensité de résistance, les alliages de zinc constituent un choix compétitif. Si l'on recherche la légèreté et la résistance à la corrosion, il faut choisir l'aluminium. Les applications légères exigent des alliages de magnésium qui offrent également de bonnes capacités d'usinage. Le travail du bois basé sur une connaissance approfondie des caractéristiques uniques de chaque alliage ainsi que de leurs forces et faiblesses permet aux industries de prendre des décisions concernant le choix du bon matériau.