Lega di zinco vs. Lega di alluminio vs. Lega di magnesio: Un confronto completo

Le industrie moderne si basano molto sulla metallurgia perché le leghe sono elementi fondamentali per la produzione di prodotti industriali moderni. Il risultato di un'operazione di produzione dipende in larga misura dalla lega metallica selezionata, perché questa scelta determina sia la funzionalità e la durata del prodotto sia i costi di produzione. Lo zinco, l'alluminio e il magnesio costituiscono il gruppo di leghe più riconoscibile, perché offrono qualità eccezionali e impieghi industriali versatili.

Queste leghe presentano vantaggi individuali che ne consentono l'utilizzo in diverse applicazioni industriali. Le leghe di zinco dimostrano una superiore colabilità e un'eccezionale resistenza, rendendole il materiale preferito per le applicazioni di pressofusione. L'industria aerospaziale, automobilistica ed edile si affida alle leghe di alluminio perché forniscono un materiale leggero che resiste alla corrosione. Il terzo gruppo di leghe, il magnesio, è il materiale più leggero con eccezionali proprietà di resistenza al peso, che ne favoriscono l'utilizzo nelle applicazioni aerospaziali e nei dispositivi medici.

La scelta di una lega è determinata da diversi fattori, quali i requisiti di resistenza meccanica e di peso, le proprietà di resistenza alla corrosione e il comportamento della conduttività termica, oltre a considerazioni di carattere economico. Questo articolo fornisce un confronto completo delle leghe di zinco, alluminio e magnesio, esaminando le loro caratteristiche e valutando gli usi specifici attraverso vantaggi e svantaggi. La seguente guida serve come fonte di informazioni per aiutare ingegneri, produttori e ricercatori a determinare la scelta della lega più appropriata in base ai requisiti di prestazione individuali.

1. Comprendere le basi delle leghe

1 Cosa sono le leghe?

La pratica della lega prevede l'unione di più metalli o l'unione di metalli con non metalli per migliorare la forza e la resistenza alla corrosione e la lavorabilità. Le esigenze industriali richiedono che i metalli puri siano sottoposti alla preparazione di leghe perché non hanno una durata sufficiente.

2 Perché i metalli sono legati?

La durezza Mohs determina diverse proprietà del materiale che richiedono il processo di lega per essere ottimizzate. Gli scopi principali della lega dei metalli comprendono diversi fattori, tra cui:

• Le leghe metalliche migliorano la loro composizione meccanica, creando un materiale più resistente dopo la lavorazione.
• La superficie ossidata di materiali specifici, come l'alluminio e il magnesio, sviluppa strati protettivi che impediscono alla ruggine di svilupparsi.
• La lega metallica ha un effetto benefico sulla lavorabilità del materiale, che ne facilita le operazioni di taglio e sagomatura.
• Le prestazioni di riduzione del peso dei settori aerospaziale e automobilistico contano su componenti leggeri basati su alluminio e magnesio come elementi chiave.

3 Panoramica delle leghe di zinco, alluminio e magnesio

Le proprietà di queste tre famiglie di leghe le rendono applicabili a usi diversi. Il testo che segue descrive i dettagli di base della loro composizione e le loro caratteristiche generali:

Leghe di zinco

Composizione: Il materiale è costituito principalmente da zinco, con tracce di alluminio, rame e magnesio.

Proprietà: Elevata resistenza, eccellente fusione ed eccellente resistenza alla corrosione.

Usi comuni: Diversi processi produttivi utilizzano leghe di zinco, leghe di alluminio e leghe di magnesio per la produzione di componenti automobilistici, maniglie, serrature e alloggiamenti elettronici attraverso metodi di pressofusione.

Leghe di alluminio

Composizione: La lega di zinco esiste come alluminio insieme a rame, magnesio, silicio e zinco, che sono gli additivi standard per la sua creazione.

Proprietà: Leggero, resistente alla corrosione e termoconduttivo.

Usi comuni: La combinazione dell'alluminio con il rame e il magnesio produce componenti aerospaziali che supportano anche i telai e gli imballaggi delle automobili e servono come conduttori elettrici.

Leghe di magnesio

Composizione: Principalmente magnesio, con alluminio, zinco e manganese come elementi di lega comuni.

Proprietà: Estremamente leggero, buon rapporto resistenza/peso ed eccellente lavorabilità.

Usi comuni: Strutture aerospaziali, impianti medici, attrezzature sportive e veicoli ad alte prestazioni.

Le proprietà fondamentali sono essenziali quando si esegue un confronto approfondito degli attributi meccanici del materiale e della valutazione dell'uso funzionale e delle prestazioni totali. Nella sezione seguente esamineremo le proprietà comparative tra queste leghe per quanto riguarda la forza, la durata e la resistenza alla corrosione e diversi altri fattori critici.

2. Confronto tra le proprietà chiave

La scelta tra le leghe di zinco, alluminio e magnesio dipende dalla valutazione delle proprietà per decidere gli usi applicativi più appropriati. La scelta delle leghe deve essere guidata da diversi criteri essenziali, che comprendono la forza, il peso del materiale, la resistenza alla corrosione e la capacità di condurre calore ed elettricità, nonché la capacità di rendimento e il valore economico.

1 Forza e durata

La resistenza meccanica di una lega è la sua capacità di sopportare diverse sollecitazioni e deformazioni strutturali e di pressione.

• Le leghe di zinco dimostrano un'eccellente resistenza alle proprietà di alta resistenza e durezza che le rendono perfette per l'uso nella pressofusione. Le leghe di alluminio e magnesio spesse mantengono la loro forma in caso di applicazioni di forza impegnative, perché offrono un'eccezionale capacità di resistenza agli urti. Il loro peso supera quello delle leghe di alluminio e magnesio.
• Le leghe di alluminio presentano notevoli proprietà che consistono nel combinare valori di resistenza sostanziali con caratteristiche di leggerezza. Il trattamento termico migliora le proprietà meccaniche delle leghe di zinco, anche se queste leghe non possono raggiungere i livelli di resistenza delle leghe di zinco. La resistenza media delle leghe di zinco ne ha consentito l'impiego nelle applicazioni dell'industria aerospaziale e automobilistica.
• La resistenza delle leghe di magnesio è la più debole tra i tre tipi di materiali. Le prestazioni elevate per unità di peso rendono le leghe di zinco particolarmente utili per ridurre il peso dei veicoli nelle applicazioni aerospaziali e automobilistiche.

Vincitore: Leghe di zinco per un'elevata resistenza; leghe di magnesio per il miglior rapporto resistenza/peso.

2 Peso e densità

Il peso è un fattore essenziale nella produzione automobilistica, insieme alle operazioni aerospaziali e alla produzione di sistemi elettronici, perché consente di migliorare l'efficienza attraverso la riduzione della massa.

• La densità delle leghe di zinco raggiunge i 7,1 g/cm³ perché lo zinco è il più pesante tra questi tre materiali.
• In terzo luogo, il valore della densità delle leghe di alluminio è di 2,7 g/cm³, poiché il loro peso supera quello dello zinco ma è inferiore a quello dell'alluminio.
• La selezione di materiali strutturali per progetti sensibili al peso dovrebbe scegliere le leghe di magnesio perché la loro densità raggiunge 1,7 g/cm³, che rappresenta il peso minimo dei materiali strutturali.

Vincitore: Leghe di magnesio per un peso minimo.

3 Resistenza alla corrosione

La sopravvivenza di una lega in presenza di molteplici componenti ambientali dipende dalla sua capacità di resistere agli effetti della corrosione.

• Gli strati protettivi di ossido di zinco sviluppati dalle leghe di zinco rendono queste leghe naturalmente resistenti alla corrosione. Le leghe di magnesio formano naturalmente ruggine bianca in condizioni ambientali umide.
• Le leghe di alluminio mantengono un'eccezionale resistenza alla corrosione perché il loro strato di ossido protettivo funge da materiale adatto all'uso marino e alle condizioni esterne.
• Le leghe di magnesio presentano una debole resistenza alla corrosione, oltre all'elevata reattività con l'umidità, che richiede una protezione superficiale o rivestimenti per la sicurezza.

Vincitore: Leghe di alluminio per una migliore resistenza alla corrosione.

4 Conduttività termica ed elettrica

Le applicazioni di qualità che coinvolgono dissipatori di calore e componenti elettrici e l'ingegneria aerospaziale dipendono fortemente dalle proprietà di conducibilità termica ed elettrica.

• Le proprietà di conduzione elettrica e termica delle leghe di zinco sono medie, anche se trovano scarsa applicazione nei sistemi elettrici.
• Le leghe di alluminio sono al primo posto nelle categorie dei migliori conduttori termici ed elettrici, grazie alle loro eccellenti prestazioni negli scambiatori di calore, nei componenti elettrici e nelle operazioni di cottura.
• Le leghe di magnesio trovano impiego in situazioni di riscaldamento delicate grazie alla loro leggerezza e alla minore conduttività termica rispetto all'alluminio.

Vincitore: Leghe di alluminio per una migliore conduttività.

5 Lavorabilità e lavorabilità

La capacità di lavorazione di una lega ne definisce la facilità di taglio e sagomatura o di operazioni di foratura o fusione.

• La produzione di design intricati e precisi diventa possibile grazie alle leghe di zinco che dimostrano proprietà di fusione superiori con buone capacità di pressofusione.
• Le leghe di alluminio sono preferite per la produzione di componenti cruciali con design complicati, perché offrono una facile saldabilità e una facile fabbricazione.
• La lavorazione delle leghe di magnesio offre risultati superiori a quelli dell'alluminio, sebbene richieda utensili da taglio speciali a causa delle sue caratteristiche di infiammabilità.

Vincitore: Il vincitore per le applicazioni di pressofusione è la lega di zinco, mentre il magnesio diventa la scelta migliore per le esigenze di lavorazione generali.

6 Considerazioni sui costi

Le operazioni di produzione su larga scala considerano i costi un fattore determinante durante lo sviluppo.

• L'economicità delle leghe di zinco è accompagnata da un peso elevato che incide sui costi dei materiali e sulle spese di spedizione.
• Le leghe di alluminio si dimostrano convenienti perché abbondanti e riciclabili, il che le rende interessanti per molti settori.
• Il prezzo elevato delle leghe di magnesio è dovuto alla sua scarsa presenza in natura e ai sofisticati requisiti del processo di produzione.

Vincitore: Leghe di alluminio per una maggiore efficienza dei costi.

Tabella riassuntiva: 

Tabella 1 Confronto tra le proprietà principali

La produzione di design intricati e precisi diventa possibile grazie alle leghe di zinco che dimostrano proprietà di fusione superiori con buone capacità di pressofusione.

3. Applicazioni di ciascuna lega

Molteplici industrie utilizzano ampiamente le leghe di zinco, alluminio e magnesio perché possiedono caratteristiche distinte. Ogni lega di zinco, alluminio e magnesio presenta vantaggi unici che ne determinano l'utilizzo nel settore automobilistico, nello sviluppo aerospaziale, nella produzione elettronica, nelle apparecchiature mediche e nei prodotti di consumo. La scelta della lega dipende da quattro fattori principali, tra cui il livello di resistenza e il contenuto di peso, le capacità di resistenza alla corrosione e i requisiti di costo totale.

1 Applicazioni delle leghe di zinco

L'ampia popolarità di leghe di zinco deriva dall'eccellente combinazione di elevata resistenza e ottime proprietà di fusione, oltre che di resistenza alla corrosione per i componenti di precisione. L'industria automobilistica utilizza le leghe di zinco nella produzione di maniglie per porte, componenti per serrature, ingranaggi e staffe. Le leghe di zinco eccellono nel resistere agli impatti elevati, per cui sono materiali importanti per i dispositivi di sicurezza e per il rinforzo della struttura dei veicoli.

Le leghe di zinco trovano applicazione nell'industria elettronica ed elettrica per la produzione di alloggiamenti per connettori, terminali per batterie e custodie di schermatura che funzionano efficacemente negli ambienti di schermatura delle interferenze elettromagnetiche (EMI). La lunga durata delle apparecchiature elettroniche dipende dall'elevata resistenza delle leghe di zinco. Le leghe di zinco servono il settore dei macchinari e degli utensili industriali fornendo la base per le parti di macchine pressofuse, nonché per gli ingranaggi e le valvole che devono preservare la precisione e mantenere una durata specifica.

Le leghe di zinco trovano ampia applicazione nella produzione di ferramenta per i consumatori, poiché sono utilizzate per creare serrature e prodotti decorativi, oltre a cerniere e cardini. I produttori si affidano alle leghe di zinco perché offrono eccezionali opzioni di finitura, grazie alle quali realizzano eleganti articoli finiti con elementi precisi. Le leghe di zinco eccellono nella creazione di articoli complicati, offrendo al contempo prestazioni robuste, il che spinge i produttori a sceglierle per i progetti di strutture impegnative.

2 Applicazioni delle leghe di alluminio

Le leghe di alluminio rimangono popolari per le loro caratteristiche di leggerezza e per la loro capacità di resistere alla corrosione e di condurre il calore in modo efficiente, venendo così utilizzate in molti contesti di produzione commerciale. Le leghe di alluminio sono diventate fondamentali per la produzione aerospaziale, in quanto forniscono un'eccellente resistenza in strutture leggere, utilizzate per i telai degli aerei, le ali e i vari pezzi strutturali. L'aggregazione degli atomi consente di ridurre il peso degli aerei, migliorando l'efficienza del carburante e le capacità operative.

Il settore automobilistico adotta ampiamente le leghe di alluminio per produrre componenti essenziali come blocchi motore, ruote, telai e scambiatori di calore. I produttori di automobili sostituiscono l'alluminio ai metalli più pesanti per raggiungere livelli di risparmio di carburante più elevati e ridurre le emissioni. L'alluminio resiste efficacemente alla corrosione, il che ne consente l'uso per creare telai di finestre e pannelli di copertura durevoli e facciate di edifici.

L'industria elettronica integra le leghe di alluminio come componenti essenziali per i dissipatori di calore insieme ai conduttori elettrici e alle linee di trasmissione dell'energia. Questi materiali sono in grado di allontanare l'energia termica grazie alle loro proprietà di conduzione termica superiori, che consentono di mantenere le apparecchiature elettroniche all'interno dell'intervallo di temperatura operativa desiderato. In quanto materiale non tossico e riciclabile, l'alluminio serve l'industria alimentare e delle bevande, essendo utilizzato per l'imballaggio degli alimenti e la produzione di utensili da cucina.

3 Applicazioni delle leghe di magnesio

I produttori di strutture utilizzano le leghe di magnesio come le opzioni metalliche più leggere disponibili, perché la riduzione del peso è la loro principale preoccupazione. Il settore aerospaziale e della difesa dipende dalle leghe di magnesio per costruire i telai degli aerei, i componenti degli elicotteri e le strutture dei veicoli spaziali. Gli ingegneri possono realizzare componenti leggeri e durevoli grazie al loro rapporto di resistenza, che consente di aumentare le prestazioni e l'efficienza del carburante.

L'industria automobilistica dipende fortemente da leghe di magnesio per produrre volanti, telai di sedili e scatole di trasmissione. La riduzione del peso degli elementi automobilistici si traduce in un miglioramento delle prestazioni del veicolo e in una riduzione del fabbisogno di carburante. Le leghe di magnesio riducono le emissioni dei veicoli, in quanto consentono di ridurre il peso dei veicoli, in linea con gli attuali sforzi per lo sviluppo del trasporto sostenibile.

Nell'ambito delle applicazioni mediche, le leghe di magnesio trovano il loro scopo nella creazione di impianti biodegradabili oltre che di dispositivi ortopedici. Grazie alle loro caratteristiche di biocompatibilità e leggerezza, le leghe di magnesio rappresentano una soluzione ottimale per i dispositivi medici che devono dissolversi naturalmente all'interno del corpo umano durante un periodo specifico. L'uso del magnesio si estende a tutto il settore dell'elettronica di consumo, poiché è presente nelle custodie degli smartphone, nei telai dei computer portatili e nei gusci delle fotocamere. Le leghe di magnesio offrono una combinazione perfetta di alta resistenza e peso ridotto che ne consente l'utilizzo per prodotti elettronici avanzati.

Le leghe di magnesio sono diventate un materiale standard per la produzione di attrezzature sportive e ricreative, perché sono alla base dei telai delle biciclette, delle racchette da tennis e dei prodotti per l'escursionismo. I progettisti di attrezzature sportive scelgono le leghe di magnesio per la loro eccellente combinazione di proprietà di resistenza, flessibilità e peso ridotto.

Tabella riassuntiva: 

Tabella 2 Applicazioni di ciascuna lega

L'esame mostra che ogni metallo ha successo in diversi contesti di utilizzo. La scelta della lega da utilizzare dipende dai requisiti di peso, dalle esigenze di durata, dalla resistenza alla corrosione e dai costi di produzione complessivi.

4. Vantaggi e svantaggi

Le tre leghe di zinco, alluminio e magnesio presentano vantaggi e svantaggi specifici, poiché si differenziano per i livelli di resistenza e le caratteristiche di peso, nonché per il potenziale di resistenza alla corrosione e le proprietà di lavorazione, oltre che per i costi di produzione. Queste proprietà costituiscono la base necessaria per scegliere la lega più adatta a determinati impieghi.

1 Vantaggi e svantaggi delle leghe di zinco

Vantaggi:

• L'elevata resistenza e le proprietà di durezza delle leghe di zinco le rendono perfette per le applicazioni sottoposte a sollecitazioni nei componenti auto, nei macchinari e negli utensili industriali.
• Il processo di pressofusione è particolarmente adatto a queste leghe, perché consente di realizzare strumenti precisi di forme complesse e design raffinati.
• Lo zinco forma per natura uno strato di ossido protettivo che lo rende resistente alla corrosione e alla ruggine, soprattutto in condizioni di umidità.
• Le leghe di zinco richiedono meno energia per la produzione, perché il loro punto di fusione rimane inferiore a quello dell'alluminio e del magnesio, prolungando così il tempo di funzionamento degli stampi senza che le prestazioni si riducano.
• Il costo dello zinco rimane basso, quindi i produttori lo trovano una soluzione economica per ottenere materiali resistenti e durevoli.

Svantaggi:

• La densità delle leghe di zinco ostacola la loro applicazione, perché diventano più pesanti dell'alluminio e del magnesio.
• Il limite di resistenza alla temperatura di queste leghe è basso perché il calore elevato può portare a una deformazione sostanziale dei componenti.
• In base ai criteri di resistenza dei materiali, le leghe di zinco non sono all'altezza delle leghe di acciaio o di titanio, il che le limita alle applicazioni strutturali per impieghi gravosi.

2 Vantaggi e svantaggi delle leghe di alluminio

Vantaggi:

• Il settore aerospaziale, l'industria automobilistica e l'industria delle costruzioni utilizzano spesso le leghe di alluminio per la loro combinazione di elevata resistenza e peso ridotto.
• I materiali in alluminio si proteggono dalla ruggine grazie al loro strato di ossido naturale che garantisce una resistenza superiore alla corrosione per qualsiasi applicazione marina o esterna.
• Le capacità di trasferimento elettrico e termico dell'alluminio lo rendono un materiale privilegiato per la costruzione di scambiatori di calore, componenti elettronici e sistemi di cavi elettrici.
• Le leghe di alluminio possono essere facilmente lavorate attraverso operazioni di saldatura, formatura e lavorazione grazie alla loro facile manipolazione.
• Le caratteristiche del materiale dell'alluminio lo rendono 100% riciclabile, offrendo alle industrie una soluzione sostenibile per ridurre l'impatto ambientale.

Svantaggi:

• Nonostante le sue proprietà di resistenza, l'alluminio presenta una durezza e una resistenza inferiori rispetto allo zinco e ai metalli analoghi.
• La lavorazione dell'alluminio diventa più costosa perché l'alluminio necessita di un apporto energetico supplementare per raggiungere la temperatura di fusione.
• Il materiale di alluminio si espone alla corrosione galvanica quando viene toccato da specifici metalli conduttori e metalli che ne riducono la durata.

3 Vantaggi e svantaggi delle leghe di magnesio

Vantaggi:

• La qualità ultra-leggera del magnesio rende questo materiale ideale per le industrie sensibili al peso, tra cui i prodotti aerospaziali, i componenti automobilistici e i prodotti elettronici.
• Poiché le leghe di magnesio mantengono un buon rapporto resistenza/peso, offrono prestazioni migliori e un maggiore risparmio di carburante nelle applicazioni di trasporto su veicoli.
• I processi di microfabbricazione funzionano in modo eccellente con le leghe di magnesio perché consentono di produrre facilmente oggetti sagomati con spese di produzione minime.
• La capacità delle leghe di magnesio di assorbire le vibrazioni le rende utili nell'industria automobilistica e aerospaziale per ridurre al minimo il rumore e le vibrazioni.
• Il corpo umano accetta il magnesio come materiale adatto per impianti medici e dispositivi ortopedici biodegradabili, perché si trasforma attraverso la dissoluzione naturale durante la vita umana.

Svantaggi:

• In condizioni normali, le leghe di magnesio dimostrano una ridotta resistenza alla corrosione perché si ossidano facilmente in condizioni di umidità o di salsedine, finché non viene effettuato un rivestimento o un trattamento adeguato.
• Il magnesio offre una resistenza ridotta rispetto allo zinco e all'alluminio per le applicazioni normali.
• Il fissaggio di apparecchiature in magnesio ad alte temperature comporta un maggiore rischio di incendio a causa delle sue proprietà di infiammabilità accelerata, che richiedono precauzioni speciali durante la produzione e il lavoro in macchina.
• Il processo di produzione delle leghe di magnesio richiede costi elevati a causa dei prezzi più alti rispetto ai materiali di alluminio e zinco.

Ogni lega - zinco, alluminio e magnesio - presenta vantaggi e limiti propri. Le leghe di zinco offrono una combinazione di durata, prestazioni elevate e costi accessibili, nonostante il loro peso maggiore. Le leghe di alluminio rappresentano una buona via di mezzo tra i livelli di resistenza, l'immunità alla corrosione e le qualità di riciclabilità, anche se presentano una rigidità moderata e sono sensibili alle reazioni galvaniche. Il principale svantaggio delle leghe di magnesio è la loro ridotta resistenza alla corrosione e l'elevato rischio di autoaccensione. La scelta di una lega adeguata dipende esclusivamente dai requisiti unici dell'industria tra esigenze di resistenza e riduzione del peso, resistenza alla corrosione e riduzione dei costi.

5. Quale lega scegliere?

La scelta del materiale più appropriato tra zinco, alluminio e magnesio deve corrispondere alle esigenze tecniche del progetto. Per i componenti automobilistici e industriali, le leghe di zinco rappresentano la scelta migliore, perché bilanciano resistenza e durata con le esigenze di budget. Le leghe di alluminio servono alle industrie che richiedono vantaggi in termini di peso, protezione dalla corrosione e flessibilità, perché soddisfano queste esigenze con successo, dominando la tecnologia aerospaziale, l'industria delle costruzioni e la produzione di elettronica di consumo. I settori aerospaziale e automobilistico, che si concentrano sull'efficienza dei consumi, beneficiano in particolare delle leghe di magnesio, perché questi materiali offrono prestazioni eccellenti per quanto riguarda le proprietà ultraleggere e la buona lavorabilità, oltre alle capacità di assorbimento delle vibrazioni. Le prestazioni superiori dello zinco nei componenti di alta precisione e nelle applicazioni pesanti lo rendono migliore dell'alluminio e del magnesio in questi impieghi specifici. La scelta tra questi materiali dipende da fattori quali il peso, le caratteristiche di resistenza alla corrosione, i vincoli di bilancio e le proprietà termiche.

6. Conclusione

I vantaggi delle leghe di zinco corrispondono a quelli delle leghe di alluminio e magnesio, ma ogni materiale risponde a requisiti industriali specifici. Le leghe di zinco presentano una forza eccezionale, insieme a caratteristiche di resistenza alla corrosione e di economicità che le rendono più adatte alle applicazioni di pressofusione nell'industria. Le leghe di alluminio trovano largo impiego nei settori aerospaziale, automobilistico e delle costruzioni grazie alla loro leggerezza, all'elevata resistenza alla corrosione e al potenziale di riutilizzo di questo materiale. I materiali strutturali più leggeri tra i metalli sono le leghe di magnesio, perché possiedono straordinarie proprietà di lavorabilità e di assorbimento delle vibrazioni che consentono di soddisfare i requisiti delle applicazioni aerospaziali, automobilistiche e mediche.

La scelta tra queste leghe metalliche dipende principalmente da considerazioni relative ai requisiti di peso, alle caratteristiche di resistenza, alla corrosione e alle proprietà termiche, nonché ai costi di produzione. Poiché le considerazioni sul peso sono meno critiche nelle applicazioni ad alta intensità di resistenza, le leghe di zinco rappresentano una scelta competitiva. Per quanto riguarda la leggerezza e la resistenza alla corrosione, la scelta dovrebbe ricadere sull'alluminio. Le applicazioni leggere richiedono leghe di magnesio che offrono anche buone capacità di lavorazione. La conoscenza approfondita delle caratteristiche uniche di ogni lega, nonché dei suoi punti di forza e di debolezza, consente alle industrie di prendere decisioni sulla giusta selezione dei materiali.