Beschichtung von Zinkdruckguss: Ein umfassender Leitfaden

Beim Zinkdruckguss handelt es sich um Fertigungsverfahren zur Herstellung von Metallteilen, die komplexe Formen, hohe Festigkeit und Haltbarkeit erfordern. Starke und leichte Teile mit beachtlicher Maßgenauigkeit und guter Korrosionsbeständigkeit, die zu geringen Kosten hergestellt werden, finden in der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in der Haushaltsgeräte-, Sanitär- und Elektronikindustrie breite Verwendung. Zinkdruckgussteile sind so vielseitig wie nur möglich, allerdings weisen die gegossenen Teile oft schlechte Oberflächeneigenschaften auf, die eine Veredelung der Oberfläche oder zusätzliche Verfahren erfordern, wie z. B. die galvanische oder stromlose Beschichtung von Zinkdruckgussteilen, die heutzutage zur Verbesserung des ästhetischen Werts des Produkts sowie anderer Eigenschaften wie Verschleißfestigkeit, Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit durchgeführt werden.

Einige der Druckgusskomponenten, mit denen Zink beschichtet werden kann, sind Nickel und Chrom. Die Verchromung von Zinkdruckguss bietet eine Oberfläche für Automobil-Akzente, Badezimmerarmaturen und dekorative Hardware, die Korrosionsbeständigkeit und eine glänzende, dauerhafte Oberfläche erfordert. Für andere technische Anforderungen bietet die Zinkdruckguss-Nickelbeschichtung andere Optionen, die auf ausgeprägte Korrosionsbeständigkeit mit Verschleiß und breiter Oberflächenhärtung abzielen.

Dieser Leitfaden konzentriert sich auf die Grundlagen der Zinkdruckgussbeschichtung und befasst sich mit der Wissenschaft hinter dem Druckguss und den Herausforderungen der Beschichtungsvorbereitung, den Verfahren, den verschiedenen Oberflächen, den Anwendungen sowie den Vor- und Nachteilen der Beschichtung. Nach der Lektüre dieses Leitfadens werden Sie die Sorgfalt zu schätzen wissen, die bei der Beschichtung von Zinkdruckgussteilen erforderlich ist, um attraktive und hochfunktionale Komponenten zu schaffen.

1. Zinkdruckguss verstehen

Was ist Zinkdruckguss?

Hersteller von Zinkdruckguss spritzen geschmolzenes Zink oder Zinklegierungen unter hohem Druck und bei hohen Temperaturen in eine Form (Stahlform). Hersteller von Zinkdruckguss für hochpräzise Teile und komplexe Formen mit hervorragender Oberflächengüte und minimaler Nachbearbeitung. 

Zink wird in der Großserienproduktion verwendet, weil es einen niedrigen Schmelzpunkt hat und daher leichter zu formen ist und eine geringe Erstarrungszeit aufweist, was die Zykluszeit und die Effizienz verbessert.

Eigenschaften von Zink und Zinklegierungen

Die Eigenschaften von Zink machen es ideal für Druckgussanwendungen. Einige seiner wichtigsten Eigenschaften sind:

• Niedriger Schmelzpunkt (etwa 420°C / 787°F): Reduziert den Energieverbrauch beim Gießen und ermöglicht eine längere Lebensdauer der Werkzeuge.
• Ausgezeichnete Fließfähigkeit: Ermöglicht die Wiedergabe von feinen Details und dünnen Wänden.
• Hohe Festigkeit und Zähigkeit: Legierungen wie Zamak (Zink, Aluminium, Magnesium und Kupfer) bieten eine beeindruckende mechanische Festigkeit.
• Korrosionsbeständigkeit: Eine natürliche Oxidschicht schützt die Zinkoberfläche vor schnellem Verfall.
• Wiederverwertbarkeit: Zinkdruckgussteile können umgeschmolzen und wiederverwendet werden, ohne dass sie einen nennenswerten Wertverlust erleiden.

Vorteile des Zinkdruckgusses

Zinkdruckguss bietet zahlreiche Vorteile gegenüber anderen Gießverfahren und Materialien:

• Maßgenauigkeit: Die Teile werden mit engen Toleranzen hergestellt, so dass eine maschinelle Bearbeitung oft überflüssig ist.
• Glatte Oberfläche: Ideal zum Beschichten und Lackieren ohne aufwendiges Polieren.
• Komplexe Formen: Komplizierte Geometrien und dünne Profile können in einem Schritt gegossen werden.
• Kosteneffiziente Produktion: Schnelle Zykluszeiten und längere Werkzeugstandzeiten führen zu geringeren Kosten.
• Langlebigkeit: Zinkdruckgussteile sind verschleißfest und widerstandsfähig gegen mechanische Beanspruchung, so dass sie sich für anspruchsvolle Umgebungen eignen.

Gemeinsame Anwendungen

Die Anwendung von Zinkdruckguss in Industriezweigen, die sich sowohl auf die Praxis als auch auf das Aussehen konzentrieren, ist recht umfangreich:

• Automobilindustrie: Türgriffe, Embleme, Vergaserteile und Zierleisten.
• Sanitäranlagen und Armaturen: Wasserhähne, Duschköpfe und Griffe.
• Elektronik: Steckverbinder, Gehäuse und Kühlkörper.
• Konsumgüter: Reißverschlüsse, Feuerzeuge, Schlösser und Beschläge.
• Industrielle Ausrüstung: Zahnräder, Halterungen und Gehäuse für Maschinen.

Warum es für die Beschichtung wichtig ist

Zinkdruckguss ist ein in sich geschlossener Prozess, bei dem Informationen über Beschichtungsverfahren parallel mitgeführt werden sollten. Die Weichheit, die hohe Reaktivität und die Porosität der Zinkporen, die den Beschichtungsprozessen unterworfen werden, definieren, was beschichtet wird und welche Verfahren befolgt werden müssen. Spontane Oberflächen, die nicht beschichteten Oberflächen und der ganze Rest sind auf eine ganz besondere Art und Weise zusammengesetzt, um hoch definierten Eigenschaften von Zinkdruckgusskomponenten zu dienen.

2. Warum Komponenten aus Zinkdruckguss?

Zinkdruckguss schafft eine stabile und flexible Grundlage für verschiedene industrielle und private Anwendungen. In manchen Fällen entspricht die Oberfläche des rohen Druckgusses nicht den erforderlichen Leistungs-, Haltbarkeits- oder ästhetischen Standards. In diesem Fall wird die Beschichtung von Zinkdruckgusskomponenten wichtig. Es ist wichtig zu wissen, dass die Beschichtung nicht nur eine Oberflächenbehandlung ist, sondern auch die chemischen und physikalischen Eigenschaften des Gussstücks verändert und damit sicherstellt, dass es unter den erforderlichen Bedingungen ordnungsgemäß funktioniert. 

Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit

Zink ist aufgrund einer dünnen Oxidschicht, die die Korrosion verlangsamt, bis zu einem gewissen Grad korrosionsbeständig. Diese Schicht bietet jedoch keinen ausreichenden Schutz für Teile, die Feuchtigkeit, Chemikalien oder sogar Außenbedingungen ausgesetzt sind. Eine zusätzliche Schicht aus Nickel, Chrom oder anderen Materialien bietet Schutz vor Rost, Anlaufen und Lochfraß. So werden beispielsweise Zinkdruckgussteile in großem Umfang für Sanitärarmaturen und verschiedene Autoteile verwendet, da die Vernickelung einen jahrelangen Schutz gegen Salz, Wasser und sogar Straßenschmutz bietet.

Verbesserung des ästhetischen Erscheinungsbildes

Wenn sie nicht beschichtet sind, haben Zinkdruckgussstücke ein stumpfes, graues Aussehen, das den Erwartungen an dekorative oder sichtbare Teile nicht entspricht. Eine Oberflächenbehandlung kann diese stumpfen Oberflächen in helle, reflektierende Oberflächen oder in subtile, satinierte Töne verwandeln, je nach den Anforderungen. Das Verchromen von Zinkdruckguss führt beispielsweise zu einer glatten Chromoberfläche, die in der Automobil- und Konsumgüterbranche sehr geschätzt wird. Das bedeutet, dass Zinkdruckgussteile aufgrund ihrer funktionalen und strukturellen Eigenschaften wertvoll sind, aber verschiedene Beschichtungsoptionen machen diese Teile noch wertvoller, indem sie ihre ästhetischen Eigenschaften verbessern. 

Erhöhte Abrieb- und Kratzfestigkeit

Zink ist ein relativ weiches Metall im Vergleich zu Nickel und Chrom. Aus diesem Grund können sich Zinkdruckgussteile, die nicht durch eine Beschichtung geschützt sind, selbst in den einfachsten Situationen verschlechtern und verkratzt werden. Diese Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb verlängert die Lebensdauer der beschichteten Teile. Insbesondere Hartnickel- und Chrombeschichtungen bieten hervorragende Leistungen in mechanischen und technischen Anwendungen. 

Verbesserung der elektrischen und thermischen Eigenschaften

Bei elektronischen Bauteilen, Leitungen, Lötungen und sogar bei korrodierenden Verbindungen wird ein Zinkdruckgussverbinder mit Nickel oder Gold beschichtet, was die Funktion der Aufrechterhaltung der Stromkreise erfüllt. Bei anderen Anwendungen verbessert die Leistung bestimmter Beschichtungen die thermische Stabilität und verbessert die Wärmeableitung.

Aktivierung sekundärer Vorgänge

Für einige Anwendungen muss das Teil weiterverarbeitet werden, etwa durch Löten, Lackieren oder Kleben. Rohe Zinkdruckgussteile sind es wert, lackiert oder gelötet zu werden. Dies kann durch das Aufbringen einer Beschichtung verbessert werden, die sicherstellt, dass diese sekundären Operationen stark und langlebig sind. 

Erfüllung von Industrie- und Regulierungsstandards

Fahrzeug-, Luft- und Raumfahrt- sowie Gesundheitsindustrie, die mit verchromten oder vernickelten Zinkdruckgussteilen ausgestattet sind. Diese Anwendung, die mit beschichteten Zinkdruckgussteilen verkauft wird, wird für die Innenausstattung von Autos, medizinischen und sanitären Geräten verwendet, um Hygiene- und Leistungsstandards zu erfüllen. 

Verlängerung von Produktlebensdauer und Wert

Der Wert steigt mit der Erhöhung der Haltbarkeit. Die erhöhte Haltbarkeit macht Zinkdruckgussteile widerstandsfähiger gegen Umwelteinflüsse und mechanische Beschädigungen. Die günstigeren Ersatzteilkosten erhöhen die Kundenzufriedenheit und den wahrgenommenen Wert weiter. Der gesteigerte Wert zeigt sich in Form von beschichteten Türgriffen, Wasserhähnen oder Autoemblemen. All diese Teile werden elegant beschichtet, um den Wert und die Haltbarkeit zu erhöhen, was die Beschichtung für die Hersteller zu einer lukrativen Investition macht.

3. Herausforderungen bei der Beschichtung von Zinkdruckguss

Die Beschichtung von Zinkdruckgussteilen ist zwar relativ unkompliziert, birgt aber auch einige Hürden, die den Prozess schneller verkomplizieren können, als Lösungen gefunden werden können. Im Gegensatz zu beschichtetem Stahl, Messing oder sogar beschichtetem Aluminium haben Zinklegierungen einzigartige metallurgische Eigenschaften, die sich auf jede Phase des Beschichtungsprozesses auswirken können. Wenn diese Hürden nicht ordnungsgemäß überwunden werden, können galvanische Beschichtungen abblättern, Blasen werfen, korrodieren oder sogar unter mechanischer Belastung brechen. Daher müssen alle Anstrengungen unternommen werden, um diese Dinge zu verstehen, denn nur dann können erfolgreiche Beschichtungsprozesse eingerichtet werden. 

Porosität und Gaseinschluss 

Oberflächenreinigung, insbesondere Porosität, ist definiert als der Grad der mikroversiegelten Lufteinschlüsse, die sich in der Struktur eines Druckgussstücks bilden. Während des Beschichtungs- oder Reinigungsprozesses sind diese Poren in der Lage, Reinigungslösung, Oberflächenvorbereitung, Säuren und Beschichtungschemikalien einzuschließen. Später, wenn das System in Betrieb ist, kann es zu Leckagen kommen, die sich in Korrosion, Blasenbildung oder Abblättern unter der Beschichtungslinie äußern.

Lösungsansätze:

• Vakuumimprägnierung zum Verschließen der Poren.
• Sorgfältige Kontrolle des Gießprozesses zur Minimierung der Porosität.
• Strike-Plating (dünne Erstbeschichtung) zur Versiegelung von Oberflächen vor der Vollbeschichtung.

Oxidation und Oberflächenkontamination.

Zink ist ein aktives Metall und oxidiert recht schnell, wenn es der Luft ausgesetzt wird, wodurch eine Oxidschicht entsteht. Die Beschichtungsschicht haftet nicht gut auf der Oxidschicht. Außerdem kann die Gussoberfläche mit Formtrennmitteln, Schmiermitteln und Schneidöl verunreinigt sein, was dem Beschichtungsprozess nicht zuträglich ist.

Lösungsansätze:

• Gründliche Reinigung durch alkalische oder Ultraschall-Entfettung
• Säureaktivierung zum Auflösen von Oxidschichten vor der Beschichtung
• Strenge Handhabung zur Vermeidung von Reoxidation zwischen Reinigung und Beschichtung

Schwierigkeiten bei der Adhäsion

Da Zink relativ weich und reaktiv ist, kann es schwierig sein, eine starke Haftung zwischen der Beschichtung und dem Grundmetall zu erreichen. Wenn die Haftung schlecht ist, kann die Beschichtung unter Belastung abblättern oder abplatzen, insbesondere bei Anwendungen mit hohem Verschleiß.

Lösungsansätze:

• Verwendung einer Zwischenschicht wie Kupfer oder Nickel
• Sorgfältige Oberflächenaktivierung vor dem Auftragen der Streichschicht
• Optimierte Beschichtungsbadchemie für Zinksubstrate

Dimensionale Empfindlichkeit

Durch die Beschichtung wird die Oberflächendicke von Druckgussteilen erhöht, während die Oberflächenbeschaffenheit erhalten bleibt. Beispielsweise können Druckgussteile aufgrund der zusätzlichen Größe der Montageteile schlecht zusammengefügt werden. In seltenen Fällen kann eine ungleichmäßige Beschichtung zu scharfen Kanten, Ecken oder Vertiefungen führen, die nicht den Spezifikationen entsprechen.

Lösungsansätze:

• Geometrische Tolerierung berücksichtigen
• Identifizieren Sie eine Beschichtungsmethode
• Wenn es den Normen entspricht, wird es anschließend etwas poliert.

Gefahr der Blasenbildung durch mikroskopische Löcher, Verunreinigungen und mangelnde Haftung. Blasen und abblätternde Beschichtung zerstören den Druckguss. Blasen setzen den Druckguss der Korrosion aus.

Lösungsansätze:

• Löcherlose, kontaminationsfreie und haftende Beschichtung
• Beschichtung jeweils mit einem geregelten Oberflächenstrom
• Prüfen Sie bei der Nachplattierung mit bloßem Auge.

Umwelt

Die Verchromung von Zinkdruckguss und einige andere Druckgussverfahren, bei denen sechswertiges Chrom verwendet wird, stellen eine Gefahr für die Umwelt dar. Die meisten Länder lassen dies nicht zu und erlauben andere, weniger effiziente Beschichtungsverfahren.

Lösungsansätze:

• Verwendung von dreiwertigem Chrom anstelle von sechswertigem Chrom
• Verbesserte Abfallbehandlungssysteme
• Einführung alternativer Beschichtungen wie Chemisch-Nickel oder PVD

Die Beschichtung von Zinkdruckgussteilen ist mit Herausforderungen wie Oxidation, Adhäsion, Porosität, Maßempfindlichkeit und sogar bestimmten Umweltfaktoren verbunden. Dies macht die Beschichtung von Zinkdruckgussteilen viel schwieriger als die Beschichtung anderer Metalle. Mit geeigneten Abstreifern, modernen Umweltstandards und einer gründlichen Oberflächenvorbereitung lassen sich diese Herausforderungen jedoch meistern. . Das Ergebnis sind starke und optisch ansprechende Beschichtungen. Dies kann in Form von Zinkdruckgussverchromung oder Vernickelung auf Zinkdruckguss geschehen.

4. Vorbereiten von Zinkdruckgussstücken für die Beschichtung

Die Oberflächenvorbereitung ist wahrscheinlich einer der wichtigsten Schritte bei Zinkdruckguss Beschichtung von Teilen.

Reinigung

Durch die Entfettung werden Öle, Schmiermittel und Formtrennmittel entfernt. Dazu können Ultraschallreinigung, alkalische Lösungen oder Dampfentfettung eingesetzt werden.

Ätzen

Mildes Säureätzen raut eine Oberfläche leicht auf, um die Haftung der Beschichtung zu verbessern. Es muss darauf geachtet werden, dass nicht zu viel geätzt wird.

Streiks plattieren

Vor der Hauptüberzugsschicht befindet sich oft eine sehr dünne Überzugsschicht, die als "Strike" bezeichnet wird. Bei Zinkdruckgussstücken dient eine Kupfer- oder Nickelschicht als Grundschicht für die Haftung.

Abdichtung Porosität

Porositätsbedingte Probleme können durch Vakuumimprägnierung oder Vorimprägnierung mit speziellen Harzen gelöst werden.

5. Beschichtung auf Zinkdruckguss

Betrachten wir nun die gebräuchlichen Oberflächenbeschichtungen von Zinkdruckgussteilen.

Verchromen Zinkdruckguss

Wie viele andere Beschichtungsverfahren ist auch die Verchromung von Zinkdruckguss sowohl für dekorative als auch für funktionelle Anwendungen von Vorteil. Die Verchromung erzeugt eine spiegelnde Oberfläche, große Härte und extreme Korrosionsbeständigkeit.

Prozess-Schritte:

1. Reinigung und Entfettung
2. Kupfer- oder Nickelschlagschicht
3. Glanznickelschicht für Glätte
4. Chromschicht für die Endbearbeitung

Anwendungen:

• Autozierleisten und Embleme
• Badezimmer- und Küchenarmaturen
• Handwerkzeuge und Hardware

Vorteile:

• Brillante Ästhetik
• Kratz- und Verschleißfestigkeit
• Lang anhaltender Korrosionsschutz

Vernickelung auf Zinkdruckguss

Die Vernickelung von Zinkdruckgussteilen, die sowohl zur Dekoration als auch für andere Zwecke verwendet werden kann, ist eine weitere sehr gefragte Oberfläche. Nickelschichten können in verschiedenen Ausführungen wie glänzend, satiniert und sogar als stromlose Schichten aufgebracht werden.

Prozess-Schritte:

1. Reinigung und Aktivierung
2. Kupferschlag (optional für Haftung)
3. Galvanische Vernickelung oder stromlose Vernickelung

Arten der Vernickelung:

• Elektrolytische Vernickelung: Benötigt elektrischen Strom und bietet glänzende oder matte Oberflächen.
• Chemisches Vernickeln (ENP): Beschichtet die Nickel-Phosphor-Legierung chemisch und sorgt für eine gleichmäßige Beschichtung selbst bei komplexen Geometrien.

Anwendungen:

• Technische Komponenten, die Verschleißfestigkeit erfordern
• Elektronik, die Leitfähigkeit erfordert
• Dekorative Konsumgüter

Vorteile:

• Harte, dauerhafte Beschichtung
• Ausgezeichnete Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit
• Kann für doppelten Schutz mit Chrom kombiniert werden

Verkupfern

Kupfer wird häufig als Zwischenschicht und nicht als Endbeschichtung verwendet. Es bietet eine hervorragende Haftung und eine glatte Oberfläche für nachfolgende Nickel- oder Chromschichten.

Andere Spezialverkleidungen

• Vergoldung: Für luxuriöse Dekorationsartikel und elektronische Stecker.
• Verzinnung: Für Lötbarkeit und Anwendungen mit Lebensmittelkontakt.
• Verzinkung oder Zinklegierung: Zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von Automobilteilen.

6. Anwendungen von plattierten Zinkdruckgusskomponenten

Autoindustrie

Verchromte Zierleisten, Kühlergrills und Embleme sind klassische Beispiele für Verchromen von Zinkdruckguss in der Welt der Automobilindustrie.

Installationen und Sanitärarmaturen

Vernickelte und verchromte Wasserhähne, Duschköpfe und Griffe bieten sowohl Haltbarkeit als auch Glanz.

Elektronik und Elektrogeräte

Die Vernickelung verbessert die Leitfähigkeit und die Lötbarkeit, so dass sich Zinkdruckgussstücke für Steckverbinder und Gehäuse eignen.

Konsumgüter

Von dekorativen Beschlägen bis hin zu Reißverschlüssen und Feuerzeugen verleiht die Beschichtung alltäglichen Gütern einen Mehrwert.

7. Vorteile der Beschichtung von Zinkdruckgussteilen

• Verlängert die Lebensdauer des Produkts
• Verbessert die Korrosions- und Verschleißfestigkeit
• Verbessert das kosmetische Erscheinungsbild
• Erhöht die Funktionalität (Leitfähigkeit, Lötbarkeit)
• Bietet Vielseitigkeit für verschiedene Branchen

8. Beschränkungen und Überlegungen

• Höhere Kosten aufgrund von Oberflächenvorbereitung und Beschichtungsverfahren
• Gefahr von Blasenbildung, Schälen oder Korrosion bei unzureichender Vorbereitung
• Maßänderungen können Bauteile mit engen Toleranzen betreffen
• Umweltvorschriften für Beschichtungschemikalien (z. B. sechswertiges Chrom)

9. Innovationen und zukünftige Trends bei der Beschichtung von Zinkdruckguss

Umweltverträgliche Alternativen

Die Industrie stellt von giftigem sechswertigem Chrom auf dreiwertiges Chrom und umweltfreundlichere Beschichtungschemikalien um.

Fortgeschrittene Oberflächenbehandlungen

Derzeit werden hybride Beschichtungen entwickelt, bei denen die Galvanisierung mit PVD (Physical Vapor Deposition) oder Pulverbeschichtungen kombiniert wird.

Automatisierung und Prozesssteuerung

Robotik, künstliche Intelligenz und Echtzeitüberwachung sorgen für eine höhere Konsistenz der Beschichtung und eine Reduzierung der Fehler.

Nanostrukturierte Beschichtungen

Neue Forschungsarbeiten konzentrieren sich auf Nickel- und Chrombeschichtungen im Nanomaßstab, die eine höhere Härte und Korrosionsbeständigkeit bieten.

10. Best Practices für die Beschichtung von Zinkdruckguss

1. Design für die Beschichtung: Berücksichtigen Sie die Dicke der Beschichtung und vermeiden Sie Ränder, die eine gleichmäßige Ablagerung beeinträchtigen könnten. 
2. Verwenden Sie eine geeignete Abziehschicht: Eine Kupfer- oder Nickelschicht verbessert die Haftung und behebt Porositätsprobleme. 
3. Schützen Sie die Arbeit: Stellen Sie sicher, dass die Komponenten frei von Oxiden und Verunreinigungen beschichtet werden. 
4. Partner mit kompetenten Beschichtern: Kompetente Zinkdruckgussbetriebe kennen die mit der Beschichtung verbundenen Oberflächenmerkmale. 
5. Inspektion und begleitende Tests Schichtdicken-, Haftungs- und Korrosionstests sind korrelativ und dienen der Qualitätssicherung.

Schlussfolgerung

Die Beschichtung von Zinkdruckgusskomponenten ist sowohl eine Wissenschaft als auch eine Kunst. In Anlehnung an die Stärke und Kosteneffizienz des Druckgusses gewährleistet die Präzision und Beschichtung die Kundenanforderungen an Ästhetik, Haltbarkeit und Leistungszufriedenheit. Die Wissenschaft des Galvanisierens trifft auf die Kunst des Gießens in der gemeinschaftlichen Erwartung.

In der Automobil-, Sanitär- und Konsumgüterindustrie ist die Verchromung von Zinkdruckguss für dekorative und korrosionsbeständige Oberflächen unübertroffen. Andere Maschinenbau- und Elektronikindustrien erhalten hochwertige Vernickelungen auf Zinkdruckgussstücken wegen der unübertroffenen Verschleißfestigkeit, Leitfähigkeit und Härte. Die Vielseitigkeit wird durch Kupferbeschichtungen und Spezialbeschichtungen erhöht.

Sichern Sie Ihren Erfolg durch Prozessauswahl, vorbereitende Planung und erfahrene Fachleute für die Beschichtung. Mit kontinuierlichen Fortschritten in der automatisierten, umweltfreundlichen Chemie ist die Zukunft der Zinkdruckgussbeschichtung vielversprechend und nachhaltiger denn je.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Beschichtung eines Zinkdruckgussstücks nicht einfach nur ein Feinschliff ist. Der Prozess der Beschichtung von kommerziell wiederverwendeten Bauteilen bietet unübertroffene Leistung, Haltbarkeit und exquisite Handwerkskunst.