¿Qué aleaciones de aluminio son las mejores para soldar?

El aluminio se ha convertido en uno de los materiales de ingeniería más importantes de los tiempos modernos gracias a sus raras propiedades de ligereza y resistencia a la corrosión unidas a su versatilidad. Estos tipos de aplicaciones abarcan una amplia gama de usos, como estructuras aeroespaciales y de automoción, embarcaciones, tuberías y productos de consumo, aplicaciones en las que el aluminio suele ser el metal elegido por su relación resistencia-peso y durabilidad. Una de las numerosas formas de fabricación conocidas incluye el proceso de soldadura, que ayuda a conseguir conjuntos rentables, resistentes y duraderos.

Sin embargo, en comparación con el acero y otros metales, soldar aluminio no es tan fácil. Tiene una alta conductividad térmica, un punto de fusión bajo y una capa dura y transparente, por lo que es difícil de soldar. Además, las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio varían mucho, y las aleaciones pueden comportarse bien con respecto a la soldadura, o incluso ser muy susceptibles al agrietamiento en caliente, la porosidad o la debilidad de la ZAT. Es de gran importancia para los ingenieros y fabricantes saber qué tipos de aluminio son los más apropiados para ser soldados.

Las aleaciones de aluminio se diferencian en series, por ejemplo 1xxx, 3xxx, 5xxx, 6xxx y 7xxx, y tienen características distintas. Algunas de ellas, como la serie 5xxx, son conocidas por sus excelentes propiedades de soldabilidad y resistencia a la corrosión, mientras que otras, como las series 2xxx y 7xxx, son problemáticas. Elegir la aleación adecuada mejorará la calidad de la soldadura y garantizará la integridad estructural, la durabilidad y un producto final rentable.

En este documento se analiza en profundidad cuáles son las mejores aleaciones de aluminio para soldar, las familias de aleaciones, el problema y las soluciones, así como recomendaciones viables para la industria.

1. Clasificación de las aleaciones de aluminio

El aluminio puro rara vez se utiliza en aplicaciones estructurales porque, aunque es muy resistente a la corrosión y dúctil, carece de la resistencia necesaria para las aplicaciones de ingeniería más exigentes. Para mejorar sus propiedades mecánicas y físicas, el aluminio se combina con otros elementos como cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc, dando lugar a una amplia gama de aleaciones de aluminio. Estas aleaciones se clasifican según su método de producción, mecanismo de refuerzo y composición química.

Aleaciones de forja frente a aleaciones de fundición

Las aleaciones de aluminio se dividen a grandes rasgos en dos categorías:

• Aleaciones forjadas - Se trabajan mecánicamente para darles forma de chapas, placas, barras y extrusiones mediante procesos como el laminado, la forja o la extrusión. Son las aleaciones más utilizadas en soldadura y fabricación estructural.
• Aleaciones de fundición - Producidas vertiendo aluminio fundido en moldes, estas aleaciones se utilizan habitualmente para formas complejas en componentes de automoción y aeroespaciales. Las aleaciones de fundición suelen ser más difíciles de soldar que las forjadas, pero algunas pueden unirse con éxito mediante procesos especializados.

Aleaciones tratables térmicamente frente a aleaciones no tratables térmicamente

Las aleaciones forjadas se clasifican a su vez en dos grupos en función de cómo consiguen la resistencia:

• Aleaciones no tratables térmicamente: Reforzados principalmente mediante endurecimiento por deformación (endurecimiento por trabajo). Se basan en la deformación mecánica para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción. Algunos ejemplos son las series 1xxx, 3xxx y 5xxx. Estas aleaciones suelen conservar sus propiedades después de la soldadura, lo que las hace muy soldables.
• Aleaciones termotratables: Reforzado mediante endurecimiento por precipitación (tratamiento térmico en solución seguido de envejecimiento). El tratamiento térmico permite la formación de precipitados finos que aumentan la resistencia. Algunos ejemplos son las series 2xxx, 6xxx y 7xxx. Aunque estas aleaciones pueden alcanzar niveles de resistencia muy elevados, suelen perder propiedades mecánicas en la zona afectada por el calor durante la soldadura.

Serie de aleaciones de aluminio (aleaciones forjadas)

En Asociación del Aluminio (AA) utiliza un sistema de numeración de cuatro dígitos para clasificar las aleaciones forjadas:

• Serie 1xxx (Aluminio esencialmente puro): Contenido de aluminio ≥99%, excelente resistencia a la corrosión, buena conductividad eléctrica y térmica, pero baja resistencia. Muy soldable.
• Serie 2xxx (aleaciones de aluminio-cobre): Alta resistencia, utilizada en la industria aeroespacial, pero mala soldabilidad debido a la fisuración en caliente y a la pérdida de resistencia.
• Serie 3xxx (aleaciones de aluminio y manganeso): Buena resistencia a la corrosión y soldabilidad, resistencia moderada, utilizado en tejados, revestimientos y equipos químicos.
• Serie 4xxx (aleaciones de aluminio-silicio): Resistente al desgaste, soldabilidad moderada, a menudo utilizado como material de aportación en lugar de aleación base.
• Serie 5xxx (aleaciones de aluminio y magnesio): Excelente resistencia a la corrosión, excelente soldabilidad, ampliamente utilizado en aplicaciones marinas y estructurales.
• Serie 6xxx (aleaciones de aluminio-magnesio-silicio): Resistencia media, buena resistencia a la corrosión, soldable pero pierde resistencia en la ZAT; común en automoción y tuberías.
• Serie 7xxx (Aleaciones Aluminio-Zinc): Resistencia extremadamente alta, muy utilizada en la industria aeroespacial, pero mala soldabilidad, excepto en calidades específicas como 7005 y 7039.
• Serie 8xxx (aleaciones diversas): A menudo se utiliza para materiales de embalaje como el papel de aluminio; las aplicaciones de soldadura son limitadas.

2. Retos generales de la soldadura del aluminio

Aunque el aluminio se utiliza ampliamente en aplicaciones estructurales, de automoción y aeroespaciales, su soldadura plantea retos únicos en comparación con el acero u otros metales comunes de ingeniería. Las características físicas y químicas del aluminio suelen crear dificultades durante el proceso de soldadura que, si no se abordan adecuadamente, pueden comprometer la calidad de la soldadura, la resistencia mecánica y el rendimiento del servicio. Comprender estos retos es esencial antes de seleccionar aleaciones, metales de aportación y procesos de soldadura.

Alta conductividad térmica

El aluminio conduce el calor entre cuatro y cinco veces más rápido que el acero. Esta propiedad hace que el calor de la soldadura se disipe rápidamente en el metal base circundante. Como resultado, los soldadores a menudo tienen dificultades para establecer y mantener un baño de soldadura fundido, especialmente en chapas finas, donde pueden producirse sobrecalentamientos y quemaduras. En secciones más gruesas, la rápida transferencia de calor exige mayores corrientes de soldadura y un control preciso del aporte de calor para garantizar una penetración completa y evitar los cordones fríos o la falta de fusión.

Baja temperatura de fusión

El punto de fusión del aluminio puro es de aproximadamente 660°C (1220°F), significativamente inferior al del acero (alrededor de 1500°C / 2730°F). Este estrecho margen entre la temperatura de fusión del metal base y el elevado aporte de calor necesario debido a la conductividad térmica hace que el aluminio sea especialmente sensible a la distorsión y el alabeo durante la soldadura. El soldador debe equilibrar la energía suficiente para lograr la fusión sin sobrecalentar ni colapsar la unión.

Formación de películas de óxido

El aluminio forma de forma natural una fina y resistente capa de óxido (Al₂O₃) en su superficie cuando se expone al aire. Este óxido tiene una temperatura de fusión mucho más alta (unos 2050°C / 3720°F) que el propio aluminio, lo que puede impedir que el arco penetre en el metal base. Si no se elimina o rompe adecuadamente, la película de óxido provoca una fusión deficiente, inclusiones y uniones débiles. Por este motivo, la eliminación del óxido mediante limpieza mecánica, grabado químico o limpieza por arco (polaridad CA en la soldadura TIG) es fundamental antes de la soldadura.

Porosidad

La porosidad es un defecto común en las soldaduras de aluminio. El aluminio fundido tiene una alta solubilidad para el hidrógeno, pero a medida que se solidifica, su solubilidad para el hidrógeno disminuye bruscamente. El hidrógeno atrapado en el baño de fusión forma bolsas de gas (porosidad) en el metal de soldadura. Entre las fuentes de hidrógeno se incluyen la humedad, los lubricantes, los aceites, la suciedad y los óxidos hidratados. La porosidad reduce la resistencia mecánica, la resistencia a la fatiga y la fiabilidad general de la estructura soldada. Las medidas preventivas incluyen la limpieza a fondo de la superficie, el precalentamiento y el uso de gas de protección y alambre de relleno secos.

Agrietamiento en caliente (agrietamiento por solidificación)

Algunas aleaciones de aluminio, en particular las que tienen un alto contenido de cobre o zinc (por ejemplo, las series 2xxx y 7xxx), son propensas a agrietarse en caliente durante la solidificación. Esto ocurre debido a los amplios rangos de congelación, la segregación de elementos de aleación y las tensiones residuales en el baño de soldadura. Las grietas en caliente suelen iniciarse a lo largo de los límites de grano y son difíciles de detectar hasta que la soldadura se prueba bajo carga. Para reducir el riesgo de fisuración es necesario seleccionar correctamente el metal de aportación, diseñar la unión y controlar el proceso.

Pérdida de propiedades mecánicas en la zona afectada por el calor (HAZ)

En el caso de las aleaciones de aluminio tratables térmicamente (como las series 6xxx y 7xxx), la soldadura puede degradar las propiedades mecánicas en la ZAT. El aporte de calor disuelve o endurece los precipitados de refuerzo, lo que provoca una reducción de la resistencia a la tracción, el límite elástico y la dureza. Mientras que las aleaciones no tratables térmicamente (por ejemplo, la serie 5xxx) conservan en gran medida sus propiedades después de la soldadura, las aleaciones tratables térmicamente a menudo requieren un tratamiento térmico posterior a la soldadura o un diseño excesivo de las estructuras para compensar el reblandecimiento de la ZAT.

Distorsión y tensión residual

Debido a su elevado coeficiente de dilatación térmica, el aluminio se dilata y contrae considerablemente durante el calentamiento y el enfriamiento. Esto puede provocar distorsiones, alabeos y tensiones residuales en los ensamblajes soldados, especialmente en estructuras de paredes delgadas. Para minimizar estos problemas suelen ser necesarias técnicas de fijación, precalentamiento, secuencias de soldadura controladas y baja aportación de calor.

3. Soldabilidad de las series de aleaciones de aluminio

Serie 1xxx (Aluminio esencialmente puro)

• Ejemplos: 1100, 1350.
• Características: Excelente resistencia a la corrosión, alta ductilidad, baja resistencia.
• Soldabilidad: Excelente - El aluminio puro casi no tiene problemas de agrietamiento. Se suelda fácilmente con TIG o MIG.
• Aplicaciones: Equipos químicos, fachadas arquitectónicas, equipos de procesamiento de alimentos.
• Drawback: La baja resistencia limita el uso estructural.

Serie 2xxx (aleaciones de aluminio-cobre)

• Ejemplos: 2024, 2219.
• Características: Alta resistencia, muy utilizado en el sector aeroespacial.
• Soldabilidad: Pobre - Muy susceptible al agrietamiento en caliente y a la pérdida de propiedades mecánicas en la ZAT. El 2219 es algo soldable y se utiliza en depósitos aeroespaciales.
• Aplicaciones: Aeroespacial, defensa.
• Veredicto: En general, no se recomienda para soldadura salvo casos especiales con 2219 utilizando procedimientos controlados.

Serie 3xxx (aleaciones de aluminio y manganeso)

• Ejemplos: 3003, 3105.
• Características: Buena resistencia a la corrosión, resistencia moderada.
• Soldabilidad: Excelente - Estas aleaciones no son tratables térmicamente, por lo que conservan sus propiedades después de la soldadura.
• Aplicaciones: Láminas para tejados, revestimientos, latas de bebidas, equipos químicos.

Serie 4xxx (aleaciones de aluminio-silicio)

• Ejemplos: 4032, 4045.
• Características: Resistente al desgaste, el alto contenido en silicio reduce el coeficiente de dilatación térmica.
• Soldabilidad: Moderado - A menudo se utiliza como material de relleno (por ejemplo, 4045) en lugar de aleación base. Un alto contenido en Si puede reducir la ductilidad.
• Aplicaciones: Componentes de motores de automoción, piezas de desgaste.

Serie 5xxx (aleaciones de aluminio y magnesio)

• Ejemplos: 5052, 5083, 5754, 5456.
• Características: Excelente resistencia a la corrosión, buena resistencia, especialmente en entornos marinos.
• Soldabilidad: Destacado - Las aleaciones de aluminio más soldadas. No son tratables térmicamente, por lo que la ZAT conserva buenas propiedades. Hay que tener cuidado con la corrosión bajo tensión si el contenido de Mg es >3%.
• Aplicaciones: Construcción naval, recipientes a presión, plataformas marinas, tanques criogénicos.
• Veredicto: Entre las mejores aleaciones de aluminio para soldar.

Serie 6xxx (aleaciones de aluminio-magnesio-silicio)

• Ejemplos: 6061, 6063, 6082.
• Características: Resistencia media, buena resistencia a la corrosión, aleaciones estructurales muy comunes.
• Soldabilidad: Bien - Tratable térmicamente, por lo que la soldadura reduce la resistencia en la ZAT. Sin embargo, el tratamiento térmico posterior a la soldadura o el sobrediseño pueden compensarlo. A menudo se suelda con cargas 4045 o 5356.
• Aplicaciones: Tuberías, recipientes a presión, bastidores de automóviles, aeroespacial, construcción.
• Veredicto: Muy soldable pero requiere tener en cuenta en el diseño el reblandecimiento de la ZAC.

Serie 7xxx (Aleaciones Aluminio-Zinc)

• Ejemplos: 7075, 7475.
• Características: Resistencia extremadamente alta, muy utilizada en el sector aeroespacial.
• Soldabilidad: Pobre - Susceptible de agrietamiento en caliente, porosidad y pérdida severa de resistencia. Generalmente se evita en estructuras soldadas. Las excepciones incluyen 7005 y 7039, que son moderadamente soldables.
• Aplicaciones: Aeroespacial, defensa, equipamiento deportivo.
• Veredicto: No recomendado para soldar salvo casos especiales.

4. Las mejores aleaciones de aluminio para soldar

Según el análisis anterior, las mejores aleaciones de aluminio para soldar son:

1. Serie 1xxx (por ejemplo, 1100) - Fácil de soldar, pero de baja resistencia.
2. Serie 3xxx (por ejemplo, 3003, 3105) - Gran resistencia a la corrosión, buena soldabilidad.
3. serie 5xxx (por ejemplo, 5052, 5083, 5754, 5456) - Excelente solidez y resistencia a la corrosión, especialmente en servicio marino.
4. serie 6xxx (por ejemplo, 6061, 6063, 6082) - Aleaciones estructurales ampliamente utilizadas; buena soldabilidad con metales de aportación.

Entre ellas, las aleaciones 5xxx suelen considerarse las más fiables para la soldadura, especialmente en entornos exigentes como las aplicaciones marinas y en alta mar.

5. Procesos de soldadura del aluminio

La soldadura del aluminio requiere técnicas especializadas y un control del proceso debido a los retos únicos asociados al material. A diferencia del acero, el aluminio tiene un punto de fusión bajo, una alta conductividad térmica, una película de óxido refractaria y susceptibilidad a la porosidad y el agrietamiento. Para superar estos problemas, los procesos de soldadura del aluminio deben proporcionar un aporte térmico preciso, una protección eficaz y la eliminación del óxido. La elección del proceso depende de factores como el tipo de aleación, el espesor, el diseño de la unión, el volumen de producción y la calidad de soldadura requerida.

A continuación se describen los procesos de soldadura más utilizados para el aluminio.

Soldadura por arco de gas tungsteno (GTAW / TIG)

La soldadura por arco de gas tungsteno, también conocida como soldadura TIG, se utiliza mucho para el aluminio por su capacidad de producir soldaduras de alta calidad, precisas y limpias.

• Principio: Se forma un arco entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas de protección inerte utilizado es argón o helio, que evita la oxidación atmosférica del baño de soldadura fundido.
• Características principales del aluminio:
  • Necesita corriente alterna (CA) para eliminar periódicamente la película de óxido mediante limpieza catódica.
  • Proporciona un excelente control de la entrada de calor, lo que la hace adecuada para chapas finas de aluminio.
  • Produce soldaduras con porosidad y salpicaduras mínimas.
• Ventajas: Soldaduras de alta calidad, control preciso, excelente para aplicaciones críticas.
• Limitaciones: Más lento que otros procesos, requiere operarios cualificados, menos económico para secciones gruesas.
• Subdivisión de aplicación de productos: Componentes aeroespaciales, reproductor, recipiente a presión, ayudante de carrocería.

Soldadura por arco metálico con gas (GMAW / MIG)

El método más utilizado para soldar aluminio en la industria es la soldadura por arco metálico con gas o comúnmente denominada soldadura MIG, que presenta altos grados de velocidad, flexibilidad y productividad.

• Principio: Un electrodo de hilo consumible alimenta continuamente el baño de soldadura, con gas inerte (argón o mezcla de argón y helio) protegiendo la soldadura.
• Características principales del aluminio:
  • A menudo se utiliza con electrodo positivo de corriente continua (DCEP) para obtener un arco estable y una buena penetración.
  • Requiere pistolas de carrete o alimentadores push-pull para evitar problemas de alimentación del hilo debido a la blandura del aluminio.
  • Eficaz para secciones medianas y gruesas.
• Ventajas: Altas tasas de deposición, más rápido que el TIG, bueno para la soldadura de producción.
• Limitaciones: Menos preciso que el TIG, más propenso a la porosidad si no se controlan la limpieza y el gas de protección.
• Aplicaciones: Construcción naval, bastidores de automóviles, vagones de ferrocarril, tuberías, fabricación de estructuras.

Soldadura por resistencia (soldadura por puntos y soldadura por costura)

Soldadura por resistencia, en particular soldadura por puntosse utiliza ocasionalmente para la unión de chapas de aluminio.

• Principio: El calor se genera en las superficies de fusión haciendo pasar corriente a través de electrodos mientras se aplica presión.
• Retos del aluminio:
  • La alta conductividad del aluminio requiere corrientes muy elevadas.
  • Los electrodos se desgastan rápidamente debido a la adherencia del aluminio.
• Aplicaciones: Uso limitado en paneles de carrocería de automóviles y conexiones eléctricas en las que intervienen chapas finas de aluminio.

Soldadura por fricción (FSW)

La soldadura por fricción es un proceso de soldadura en estado sólido que ha transformado la tecnología de unión del aluminio, especialmente para las industrias aeroespacial, automovilística y naval.

• Principio: Una herramienta giratoria no consumible con un pasador y un hombro se introduce en la junta, generando calor por fricción que plastifica (pero no funde) el metal. A continuación, la herramienta agita y forja el material para formar una soldadura en fase sólida.
• Características principales del aluminio:
  • Elimina los problemas de porosidad y agrietamiento en caliente porque no hay fusión.
  • Mantiene las propiedades mecánicas en la zona afectada por el calor mejor que la soldadura por fusión.
  • Produce soldaduras con excelente resistencia a la fatiga y mínima distorsión.
• Ventajas: Soldaduras de alta calidad, baja distorsión, sin necesidad de metal de aportación.
• Limitaciones: Requiere equipo especializado, velocidades de desplazamiento más lentas, limitado a uniones rectas o simples.
• Aplicaciones: Paneles de fuselaje de aviones, chasis de automóviles, vagones de ferrocarril, cascos marinos.

Soldadura por haz láser (LBW)

La soldadura por rayo láser ofrece soldadura de precisión y alta velocidad para componentes finos de aluminio.

• Principio: Un rayo láser focalizado funde y fusiona la junta, con protección de gas de protección.
• Características principales del aluminio:
  • La alta densidad de energía permite una penetración profunda con soldaduras estrechas.
  • Sensible al ajuste de las juntas debido al pequeño tamaño de la viga.
  • Requiere un control preciso para evitar la porosidad.
• Aplicaciones: Electrónica, componentes aeroespaciales, carcasas de baterías de automóvil.

Soldadura por haz de electrones (EBW)

La soldadura por haz de electrones es un proceso de alta precisión basado en el vacío que se utiliza para componentes críticos de aluminio.

• Principio: Un haz concentrado de electrones de alta velocidad golpea la pieza de trabajo, generando un intenso calor localizado que funde la unión.
• Ventajas: Penetración extremadamente profunda, distorsión mínima, calidad excelente.
• Limitaciones: Coste elevado, requiere cámara de vacío, tamaño de pieza limitado.
• Aplicaciones: Aeroespacial y defensa, tanques criogénicos, componentes nucleares.

Oxicorte y soldadura por arco metálico con protección (SMAW)

Los procesos tradicionales, como la soldadura con gas oxicombustible y SMAW (soldadura con electrodo), rara vez se utilizan para el aluminio debido a la dificultad de controlar el aporte de calor, la contaminación por óxido y la mala calidad de la soldadura. En general, se limitan a trabajos de reparación en los que no se dispone de procesos modernos.

Cuadro 1 Resumen de los procesos

La elección del proceso de soldadura para el aluminio depende de los requisitos de la aplicación. Para soldaduras críticas, finas y de alta calidad, se prefiere TIG. Para la producción y secciones más gruesas, predomina el MIG. Para las aplicaciones de nueva generación que exigen una resistencia superior y uniones sin defectos, los procesos de estado sólido como la soldadura por fricción son cada vez más populares. Métodos avanzados como la soldadura láser y por haz de electrones sirven a industrias especializadas de alta precisión.

6. Aplicaciones industriales y casos prácticos

• Construcción naval: 5083 y 5456 son las aleaciones preferidas para cascos y cubiertas debido a su resistencia al agua de mar y soldabilidad.
• Aeroespacialaleaciones 2xxx y 7xxx: 2219 se utiliza para soldar depósitos de combustible; sin embargo, la mayoría de las estructuras evitan la soldadura y prefieren el remachado debido a la escasa soldabilidad de las aleaciones 2xxx y 7xxx.
• Automoción6061 y 6082 se utilizan para bastidores y estructuras de choque; el FSW se aplica cada vez más.
• Construcción: 3003 y 6063 se utilizan en tejados, revestimientos, tuberías y puentes.

7. Recomendaciones prácticas

• Para fabricación general: Utilice la serie 5xxx (mejor combinación de resistencia, resistencia a la corrosión y soldabilidad).
• Para chapas finas y paneles decorativos: Utilice las series 1xxx o 3xxx.
• Para aplicaciones estructurales que requieran una mayor resistencia: Utilice la serie 6xxx, pero tenga en cuenta el reblandecimiento de la ZAT.
• Evitar las series 2xxx y 7xxx salvo condiciones especiales (FSW o soldadura aeroespacial especializada).
• Seleccione siempre aleaciones de relleno adecuadas (normalmente 4045, 5356 o 5556) para reducir los riesgos de agrietamiento.

Conclusión

Aluminio es un importante material de ingeniería utilizado en diversos sectores, sin embargo, la soldadura del aluminio tiene sus propios problemas porque tienen una alta tendencia a conducir el calor, por lo que tienden a tener bajos puntos de fusión, película de óxido, porosidad y desarrollo de grietas en caliente. La selección de la aleación es el parámetro clave que determina la soldabilidad, las propiedades mecánicas y el fallo a largo plazo de las construcciones soldadas.

De las familias de aleaciones, las mejores son las 1xxx, 3xxx, 5xxx y 6xxx. La más fiable de ellas incluye la serie 5xxx (aleaciones de aluminio y magnesio), que optimizan la combinación de debilidad frente a la corrosión, resistencia y facilidad de soldadura, especialmente en el mar y en alta mar. La serie 6xxx, a pesar de ser susceptible al reblandecimiento de la zona afectada por el calor, se utiliza continuamente por su resistencia/adaptabilidad estructural. Las series 1xxx y 3xxx se sueldan fácilmente, pero tienen una resistencia bastante baja y se utilizaban en aplicaciones no estructurales / decorativas.

Por el contrario, las aleaciones 2xxx (aluminio-cobre) y 7xxx (aluminio-cinc) no son soldables en absoluto y son especialmente propensas al agrietamiento en caliente y a la pérdida de propiedades mecánicas, lo que limita su uso en estructuras soldadas a unos pocos nichos de mercado, como el aeroespacial.

En definitiva, la soldadura del aluminio se realizará teniendo en cuenta los metales de aportación que deben utilizarse y los procesos de soldadura junto con la preparación de la superficie, además de la selección de la aleación. Combinando las decisiones y los métodos adecuados, se puede alcanzar todo el potencial del aluminio como material ligero, duradero y flexible.