Fundición para automoción: El futuro de la fabricación de vehículos

La industria del automóvil siempre ha estado a la vanguardia del desarrollo tecnológico. La industria del automóvil adoptó la innovación, la precisión y la eficiencia a lo largo de las décadas transcurridas desde que Henry Ford inventó la cadena de montaje hasta la más reciente inclusión de la inteligencia artificial en el proceso de producción existente. En cuanto a la tecnología que realmente impulsa esta evolución, uno de los actores más importantes e infravalorados es la fundición de automóviles. Este antiguo proceso también ha adquirido un nuevo papel al aumentar la necesidad de piezas de vehículos ligeras, potentes pero de bajo coste.

La fundición para automoción se define como la fundición de metal fundido en piezas de automoción en un molde. Esto permite a los fabricantes crear geometrías complejas y piezas estructuralmente sólidas en una producción en serie a piezas estandarizadas. Los motores del futuro, las bicicletas del futuro, los camiones del futuro, los edificios del futuro y los aviones del futuro tienen sus cimientos en la naturaleza polivalente de las piezas de fundición: bloques de motor, carcasas de transmisión, piezas de freno, componentes estructurales y mucho más. De hecho, la industria mundial de la fundición de automóviles ha experimentado un importante aumento debido al énfasis en la eficiencia del combustible, la sostenibilidad y la personalización masiva.

Las técnicas de fabricación extremadamente creativas, como la fundición a presión de los componentes del motor, han creado una gran transformación en la forma en que se diseñan y construyen los componentes hoy en día. Ya no es la deformación plástica de los metales lo que produce (fresado en cinco ejes); al fin y al cabo, el producto final es precisión, resistencia y rendimiento infinitos para cada pieza del coche. Además, el continuo aumento del uso de aleaciones ligeras como el aluminio y el magnesio ha hecho de la fundición una herramienta aún más útil para los fabricantes de automóviles que intentan cumplir las estrictas normas de regulación de emisiones.

En este artículo exploraremos los fundamentos de la fundición de automóviles, su papel en la producción de vehículos modernos, las innovaciones en piezas fundidas para automóviles, los retos a los que se enfrenta la industria y las perspectivas de futuro que darán forma a la próxima generación de vehículos.

1. ¿Qué es la fundición de automóviles?

La fundición para automoción es un método de producción especial para la fabricación de piezas con complejidad espacial y gran resistencia, como piezas especiales e inteligentes de Castle o piezas de alta resistencia o piezas de peso reducido, entre otras piezas de alta calidad, en un molde de fundición mediante el vaciado de metal fundido en el molde de fundición, y el metal fundido se solidifica gradualmente hasta adquirir una forma determinada. También es uno de los medios más antiguos y probados de fabricar piezas metálicas, y sin embargo sigue estando a la vanguardia de la fabricación moderna de automóviles: sigue produciendo componentes fuertes y mecanizados que son vitales para el rendimiento y la seguridad del vehículo a un precio razonable.

Fundición ciega: En la fundición de automóviles, el contratista de fundición de metales ligeros de automoción tiene que elegir el metal o la aleación adecuados, diseñar un molde que cumpla los requisitos de diseño, verter el producto fundido en el molde, se deja enfriar el producto y se solidifica. Una vez solidificado, se desmolda la pieza y se procede a su acabado (mecanizado, tratamiento térmico o recubrimiento superficial, etc.) de acuerdo con los requisitos de la definición funcional.

La fundición se utiliza ampliamente en la industria del automóvil para producir diversos componentes de automoción, como bloques de motor, cajas de transmisión, culatas, frenos, carcasas y elementos de suspensión. Muchos de estos elementos requieren solidez, precisión y resistencia al desgaste, ya que trabajan en condiciones extremas de temperatura, presión y tensión.

Con el desarrollo de la fundición, también ha aparecido la tecnología de fundición moderna, como la fundición a presión para piezas de automóviles, la fundición en arena, la fundición a la cera perdida y la fundición por gravedad. Cada proceso tiene ventajas y desventajas en función de la complejidad, la selección de materiales y la escala de producción de la pieza que se va a fabricar.

En pocas palabras, la fundición de automóviles es la base del proceso de fabricación de vehículos. Sin piezas de fundición, la industria automovilística mundial actual no podría alcanzar la escala, la fiabilidad y el rendimiento previstos por sus clientes. Como tales, las piezas de fundición para automóviles son un componente común de todos los automóviles modernos, desde el motor de combustión interna hasta el moderno vehículo eléctrico.

2. Evolución de la fundición en la fabricación de vehículos

La historia de la fundición de automóviles está estrechamente ligada a la historia de la producción de automóviles. A medida que la industria automovilística avanza desde los clásicos motores de combustión interna de gas hasta los vehículos totalmente eléctricos con prestaciones avanzadas, los proyectos de fundición han estado en el centro de la industria sometiéndose cada día a continuas modificaciones para adaptarse a la evolución de los materiales, los requisitos de rendimiento y las soluciones técnicas.

Los años del silencio (finales del siglo XIX - principios del XX)

Cuando se introdujeron los automóviles a finales del siglo XIX, los materiales de hierro fundido eran los preferidos para las piezas de los vehículos. Los primeros bloques de motor, culatas y cárteres se fabricaban mediante fundición en arena, en la que el hierro fundido se vertía en moldes de arena. Estas primeras piezas de fundición ofrecían la resistencia de forma requerida, pero eran muy pesadas y, por tanto, limitaban la eficiencia y el rendimiento.

La fase de crecimiento (era Ford)

A principios del siglo XX, la revolución en la fabricación de automóviles asociada al desarrollo de la cadena de montaje de Henry Ford inspiró mejoras en la tecnología de fundición para poder producir piezas de automóviles a gran escala. Aunque el hierro fundido siguió siendo común en este periodo, las fundiciones se especializaron y se hicieron más ajustadas para poder producir en serie miles de piezas idénticas por un precio más bajo. Esto supuso un primer gran paso hacia la industrialización de piezas de automoción fundidas con cero defectos para series globales de muchas piezas.

Fundición de precisión (finales del siglo XX).

A partir de la década de 1970, la fundición a la cera perdida, la fundición en molde permanente y la fundición a alta presión contribuyeron al avance de la industria al hacer posible la producción de piezas con tolerancias más estrictas, superficies más lisas y formas más complejas. Estos nuevos avances permitieron a los fabricantes producir piezas de fundición de automoción de gran complejidad, como culatas, colectores de admisión y componentes estructurales que podían soportar motores cada vez más potentes, manteniendo al mismo tiempo mayores niveles de fiabilidad.

Modelización de la nueva era: innovación y sostenibilidad reunidas.

Una de las tendencias más recientes que han transformado la fundición de automóviles ha estado influida por dos movimientos: la electrificación y la sostenibilidad.

Es sabido que los vehículos eléctricos (VE) requieren grandes volúmenes de piezas de aluminio fundido a presión, como carcasas de baterías, carcasas de motores o piezas ligeras de chasis. Del mismo modo, Tesla Giga Casting integra enormes máquinas de fundición a alta presión enfrentadas para fundir los bastidores de las vallas en una sola pieza, sin que cada parte requiera una producción por separado, por lo que el montaje no presenta complicaciones.
Mientras tanto, las presiones medioambientales han obligado a la industria a pasar al siguiente nivel de utilización de aluminio reciclado como materia prima, procesos energéticamente eficientes y tecnologías de fabricación informatizadas, simulación asistida por ordenador, moldes de impresión en 3D y control de calidad en tiempo real.

De cara al futuro

La evolución de la fundición de automóviles puede considerarse una búsqueda incesante de componentes más ligeros, resistentes y rentables. Desde los pesados bloques de motor de hierro fundido hasta las actuales carcasas de aluminio fundido para vehículos eléctricos, la fundición no sólo ha sido capaz de seguir el ritmo, sino que ha dictado la dirección del desarrollo de los vehículos.

La fundición de automóviles es también una historia de innovación, una historia que comenzó en las fundiciones de los primeros fabricantes de automóviles y que continúa en las instalaciones de fabricación tecnológicamente avanzadas y con visión de futuro que impulsarán los vehículos del mañana.

3. Tipos de procesos de fundición para automoción

En la industria del automóvil se utilizan diversas piezas de fundición en diferentes aplicaciones, y cada una tiene su tipo de fundición.

1. Fundición en arena

El método más antiguo y versátil.
Utiliza moldes de arena para una producción de bajo coste.
Común en bloques de motor y grandes componentes.

2. Fundición a presión

Consiste en introducir metal fundido a alta presión en moldes de acero.
Ideal para la fundición a presión de piezas de automoción como cajas de transmisión, carcasas de motor y soportes.
Proporciona una excelente precisión dimensional y acabado superficial.

3. Fundición a la cera perdida

También llamada fundición a la cera perdida.
Se utiliza para componentes intrincados y pequeños que requieren alta precisión.
Popular en el sector aeroespacial y en piezas de automoción de alto rendimiento.

4. Fundición por gravedad

Se basa en la gravedad para llenar los moldes sin presión externa.
Rentable para componentes de automoción de tamaño medio.

5. Fundición a baja presión

Proporciona mejores propiedades mecánicas y reduce la porosidad.
Cada vez más utilizado para fundición de automóviles ruedas, piezas de suspensión y carcasas.

4. Aplicaciones de la fundición para automoción

La fundición de motores es uno de los procesos de fabricación más importantes de la industria del motor que permite producir piezas ligeras y duraderas con precios relativamente baratos que proporcionan potencia y piezas de apoyo a los automóviles actuales. Desde formas parecidas a las de una composición hasta el chasis de un andador o un altavoz de ingeniería, las operaciones de fundición producen piezas y paquetes que cumplen intensos criterios de seguridad, eficacia y eficiencia. Las tecnologías de fundición son lo suficientemente sencillas como para permitir a los fabricantes de automóviles utilizar aleaciones muy variadas (principalmente aluminio, hierro y magnesio), optimizadas para cumplir los requisitos de rendimiento.

A continuación se exponen las principales aplicaciones de la fundición de automoción en la fabricación de vehículos:

1. Componentes del motor

Los motores son históricamente las piezas que más piezas de fundición consumen en los vehículos.
Bloque de cilindros: En hierro fundido duradero o en el peso deseado de aluminio
CILINDROS DE FUNDICIÓN A MUERTE - Fabricados con piezas de automoción de fundición a presión para mayor solidez, resistencia al calor y precisión.
Colectores de admisión y escape: Su geometría es compleja, por lo que son adecuados para la fundición en arena o la fundición a presión.
Cárter de aceite y carcasa de la bomba de agua: Las fundiciones de aluminio ligeras ahorran más combustible.

2. Transmisión / Sistema de transmisión

La fundición es el principal método de fabricación de piezas de transmisión resistentes al desgaste y precisas.
Las carcasas de las cajas de cambios de aluminio fundido a presión combinan resistencia y ligereza.
Heavy Duty - Hierro fundido o aleaciones de aluminio proporcionan una alta vida de par.
Carcasas de embrague y convertidor de par: Las piezas de fundición proporcionan una alta resistencia con la capacidad de funcionar bajo tensión.

3. Piezas de recambio OEM para estructuras y chasis

Debe haber una excelente ingeniería de alta resistencia y alto peso del coche todavía leer, que es ligero.
Bastidores auxiliares y travesaños: Los bastidores auxiliares y los travesaños son de fundición de aluminio normal para automoción, dimensionados y conformados para ahorrar masa en el vehículo.
Project Zero - Brazos de suspensión y manguetas de dirección La articulación de aluminio fundido une la fuerza de g con la fluidez de giro.
Absorción de impactos: el aluminio fundido ha demostrado su capacidad para absorber impactos en caso de colisión, lo que aumenta la seguridad de los pasajeros.

4. Sistemas de frenos y ruedas

Los sistemas de frenado y de ruedas son aplicaciones realmente críticas para la seguridad, por lo que la fundición resulta muy impresionante en este tipo de aplicaciones.
Pinzas de Freno Tambores: Son de Hierro Fundido (Duraderos - Resistentes al Calor)
Tirado de aleación de la rueda de descenso Spat Baja presión de fundición a presión, aunque hermosa tecnología de futuro para trabajar como rueda de seguridad.
Cilindros maestros de freno: fundición a presión de aluminio.

5. Emisiones / Sistemas de escape (cola, rejilla y chimeneas)

Varias piezas de fundición se pueden utilizar para dar altas temperaturas y gases en los lugares de los componentes estructurales que se hacen más difíciles de cumplir con el requisito de las normas de emisión.
Tras el acabado de alto calor, se seleccionó la fundición utilizando hierro fundido de alta individualidad y aleación con una alta oposición de ciclo térmico. Esta circunstancia elevó el coste del uso del tubo de escape de alto rendimiento.
Normalmente, la alta resistencia a los ciclos térmicos requería la utilización de fundición aleada e individualmente alta.
Carcasa del catalizador: Se compone de dispositivos de gestión de emisiones fabricados mediante fundición ligera de aluminio.

6. SISTEMA ELÉCTRICO EN VEHÍCULOS.

La electrificación de la industria del automóvil ha desafiado los límites de la industria de la fundición.
Se utilizan grandes piezas de aluminio fundido a presión como: - Carcasas y bandejas de baterías: Ofrecen seguridad, refrigeración y estructura de soporte.
Carcasas del motor eléctrico: aluminio fundido a presión ligero y de alta precisión que disipa el calor.
Carcasa del inversor y el controlador Los VE son dispositivos informatizados que deben protegerse de factores externos.

7. 7. Otras aplicaciones

Componentes del sistema de dirección: Carcasas de fundición para bombas y cremalleras de la dirección asistida.
Componentes del sistema de combustible: Piezas de fundición para bombas de combustible, inyectores y carcasas de filtros.
Piezas interiores y estéticas: Embellecedores decorativos y soportes fundidos en aleaciones ligeras.

5. Ventajas de la fundición para automoción

La fundición del automóvil se ha considerado un elemento básico de la técnica moderna de producción de automóviles. Coches eléctricos o normales, no se puede imaginar un futuro sin los elementos que aporta este maestro: de notable precisión, robustez y bajo precio. Gracias a la innovadora combinación de materiales avanzados, diseño innovador y procesos escalables y repetibles, la fundición para automóviles dota a los fabricantes de las herramientas necesarias para satisfacer la creciente demanda del mercado de mejores prestaciones, seguridad, sostenibilidad y asequibilidad. A continuación se exponen las principales ventajas de la fundición para automoción, especialmente en la producción de piezas de automoción de fundición a presión y componentes de automoción de fundición.

1. Geometrías complejas y flexibilidad de diseño

Uno de los mayores puntos fuertes de la fundición para automoción es su capacidad para producir piezas con formas intrincadas y detalles finos que serían casi imposibles o extremadamente caros utilizando otros métodos de fabricación como la forja o el mecanizado.

Se pueden fabricar con facilidad paredes finas, cavidades internas y pasajes intrincados (por ejemplo, canales de refrigeración en culatas).
Esta flexibilidad de diseño permite a los ingenieros reducir el número de piezas separadas en los conjuntos, lo que disminuye el peso y mejora la fiabilidad.

2. Aligeramiento y mayor eficiencia del combustible

La fundición, sobre todo la de aluminio, es fundamental para que la industria automovilística desarrolle vehículos ligeros.

Las piezas de fundición ligeras para automóviles reducen la masa total del vehículo, lo que mejora la eficiencia del combustible y reduce las emisiones.
En los vehículos eléctricos (VE), las piezas más ligeras amplían la autonomía de las baterías, por lo que la fundición de aluminio resulta especialmente valiosa para la adopción de VE.

3. Alta resistencia y durabilidad

A pesar de su ligereza, las piezas fundidas para automóviles ofrecen una excelente resistencia mecánica y durabilidad a largo plazo.

El hierro fundido y las aleaciones de aluminio resisten el desgaste, las altas temperaturas y la corrosión.
Piezas como los bloques de motor, los brazos de suspensión y los componentes de los frenos requieren una gran resistencia, que la fundición puede ofrecer de forma fiable.

4. Rentabilidad y capacidad de producción en serie

La fundición es uno de los métodos de fabricación más económicos para la producción de automóviles a gran escala.

Una vez desarrollado el utillaje, la fundición a presión permite la producción rápida de miles a millones de componentes idénticos.
La reducción de los requisitos de mecanizado y montaje disminuye los costes de mano de obra y procesamiento.
Las economías de escala hacen de la fundición el método preferido para piezas de automoción de gran demanda.

5. Coherencia y precisión

Los métodos modernos de fundición, en particular la fundición a alta presión, ofrecen precisión dimensional y repetibilidad.

Unas tolerancias más estrictas implican una menor necesidad de mecanizado secundario.
La precisión contribuye a mejorar el ajuste, el rendimiento y la vida útil de las piezas.

6. Versatilidad entre tipos de vehículos

La fundición se adapta a una amplia gama de aplicaciones:

Vehículos de combustión interna tradicionales: bloques de motor, colectores, carcasas de engranajes.
Vehículos eléctricos e híbridos: bandejas de baterías, carcasas de inversores, carcasas de motores.
Vehículos comerciales y camiones: componentes de suspensión, sistemas de frenado y elementos del chasis para cargas pesadas.

7. Sostenibilidad y potencial de reciclaje

La fundición se alinea bien con el impulso global hacia la sostenibilidad.

Las piezas de automoción de fundición a presión de aluminio son altamente reciclables sin pérdida de propiedades del material.
Muchos fabricantes utilizan ahora aluminio reciclado, lo que reduce el consumo de energía y la huella de carbono.
Este enfoque circular ayuda a los fabricantes de automóviles a cumplir estrictas normas medioambientales y, al mismo tiempo, a reducir los costes de material.

6. Materiales de fundición para automoción: Tendencias e innovaciones

En general, los materiales de fundición para automóviles tienen una enorme repercusión en el rendimiento general, la seguridad y la sostenibilidad de los automóviles. Con el avance de la industria automovilística hacia la electrificación, los controles de emisiones más estrictos y la creciente demanda de los consumidores de vehículos de mayor rendimiento pero más ecológicos, los nuevos materiales y aleaciones están cobrando protagonismo. El desarrollo técnico de las piezas de automoción fundidas y los componentes de automoción modificados por transformadores ha promovido el avance de la tecnología de fundición a presión, los materiales de fundición y el aligeramiento del peso, y se ha convertido en un avance que acompaña al empuje de la mejora tecnológica.

Más detalles a continuación sobre los materiales de fundición para automoción, nuevas tendencias y desarrollos:

1. Aleaciones de aluminio: ligereza y rendimiento

Dominación - Aluminio son ahora el material más común para la fundición de automóviles. Cucharas de helado: Son ejemplos de polímeros espumantes que presentan la combinación de bajo peso, buena resistencia a la corrosión y buena resistencia específica.
Aplicación: Bloque motor, culata, cuerpo transmisión, bandeja batería y pieza estructura coche eléctrico
Tendencia de la innovación: Se están desarrollando aleaciones de aluminio de alta resistencia y durabilidad con cargas elevadas, tanto para motores de combustión como para vehículos eléctricos.
El panorama tiene dos caras, al menos en lo que respecta al bajo coste de producción y la reducción de las emisiones de carbono: El aluminio reciclado como fuente de nuevos elementos de producción es ahora una prioridad para la sociedad más que el coste y el carbono.

2. Experiencia con el material: El hierro fundido se ha utilizado en la fundición de automóviles durante décadas, debido a su fuerza, resistencia al calor y al desgaste.

De antaño a nuestros días: El hierro fundido siempre ha sido uno de los productos estrella de la fundición de automóviles, muy apreciado por su solidez y resistencia al desgaste y por proporcionar un depósito para hundir y disipar el calor.
Bloques de motor, discos de freno, piezas de vehículos pesados.
Tendencia: Los materiales ligeros están empezando a utilizarse para sustituir a la fundición donde es factible, pero siguen utilizándose como material componente en los lugares donde las tensiones térmicas y mecánicas son severas.
Novedad: La superior relación resistencia/masa del hierro de grafito compactado (CGI) se mezcla con un material más apropiado para los motores del siglo XXI, ampliando la aplicabilidad del hierro fundido.

3. Aleaciones de magnesio: la próxima frontera del aligeramiento

¿Por qué magnesio? El dinero no lo es todo: El magnesio es 33% más ligero que el aluminio, lo que lo convierte en un elemento potencialmente revolucionario en el diseño de automóviles ligeros.
Aplicaciones: Salpicadero, volante, carcasa, caja de transmisión y aplicaciones de carcasa EV.
Desventajas: Costoso y no resistente a la corrosión, por esta razón, su uso es limitado.
Avanzar hacia la innovación: Desarrollar una tecnología de aleación, una tecnología de superficie innovadora, una tecnología de capas defensivas y otras tecnologías que ayuden a resolver estos problemas, para que el magnesio sea rentable en el futuro en las aplicaciones de fundición a presión para automóviles.

4. Aleaciones de zinc - Precisión y rentabilidad

Excelente fluidez, resistencia, bajo coste con pequeñas coladas complejas.
Las aplicaciones incluyen: Sistema de combustible, conectores, soportes, cerraduras, cinturón de seguridad y conectores.
Objetivo: El menor tamaño de los componentes utilizados por los vehículos actuales está aumentando el valor de la fundición de zinc.
Innovación: Las nuevas aleaciones resistentes a la corrosión y al desgaste permiten utilizar el zinc en piezas de mayor tamaño.

5. Materiales compuestos e híbridos

Papel emergente: La combinación de metales con materiales compuestos e híbridos ofrece ventajas de rendimiento únicas.
Ejemplos: Los compuestos de matriz metálica (MMC) integran metales ligeros con refuerzos cerámicos para ofrecer una mayor resistencia al desgaste y al calor.
Aplicaciones: Rotores de freno, piezas de suspensión, componentes de vehículos eléctricos sometidos a grandes esfuerzos.
Tendencia: A medida que los vehículos exigen mayor eficiencia y sostenibilidad, los materiales compuestos ganan terreno en aplicaciones de fundición especializadas.

7. Desafíos en la fundición de automóviles

Aunque hay aspectos positivos, el sector se enfrenta a algunos contratiempos:

El coste de las materias primas también aumenta: el coste del aluminio y el magnesio puede fluctuar debido a la competitividad del mercado mundial.
Cuestiones de sostenibilidad - El elevado consumo de energía en los procesos crea problemas medioambientales
Gestión de defectos - La calidad de las piezas de fundición se ve afectada por la porosidad, la contracción y las grietas.
Competencia mundial - Las empresas se enfrentan a una enorme competencia de países como China e India.
Requisitos de electrificación - Los diseños eficaces específicos para VE empujan a las prácticas de fundición convencionales a encontrar sus límites

Hay que evitarlos porque será esencial para ser una persona competitiva en el futuro.

8. El futuro de la fundición de automóviles

En general, la dinámica del mercado de la fundición de automóviles se refleja en varias tendencias clave, que en gran medida están entrelazadas con desarrollos a nivel macro como la electrificación, la automatización y la sostenibilidad.

Vehículos eléctricos (VE): Aumento de la demanda de carcasas de baterías y cubiertas ligeras.
Industria 4.0: Fábricas inteligentes y supervisión en tiempo real de los procesos de fundición.
Fabricación sostenible: Uso de aluminio reciclado y hornos energéticamente eficientes.
Impresión 3D y fundición híbrida: Combinar la fabricación aditiva con la fundición tradicional para reducir los costes de creación de prototipos.

Estos avances seguirán haciendo de la fundición una inversión importante en la industria automovilística durante las próximas décadas.

9. Papel de los proveedores en la industria de la fundición de automoción

Todas las piezas de automoción tienen como paredes centrales las piezas de fundición. De este modo, queda claro que una empresa de este tipo no sólo suministra piezas de fundición en bruto, sino que también asume su mecanizado, acabado y diseños propios. Los proveedores fiables garantizan:

Normas de alta calidad.
Entrega puntual.
Rentabilidad.
Apoyo tecnológico a la I+D.

Los proveedores mundiales colaboran cada vez más con los fabricantes de automóviles en el desarrollo conjunto de soluciones de nueva generación para el aligeramiento y la electrificación.

Conclusión

La fundición de automóviles ha superado la prueba del tiempo como uno de los procesos de fabricación más importantes de la industria automovilística. Desde los antiguos bloques de motor de hierro hasta las modernas piezas de aleación ligera fundidas a presión, la historia de la fundición es una historia de constante evolución, innovación y sostenibilidad. Y con la transición de los fabricantes de automóviles a los vehículos eléctricos, los vehículos más ligeros y la fabricación inteligente, la fundición cobrará cada vez más importancia. Por su durabilidad, precisión y asequibilidad, los componentes de automoción de aluminio fundido siguen siendo el componente fundamental de todos los vehículos actuales.

A medida que estas categorías sigan integrándose más estrechamente en los patrones futuros de tecnología y automatización, digitalización y sostenibilidad, las Tecnologías de Fundición y Matricería para Automoción se convertirán en algo más que un proceso de fabricación, sino en un elemento clave de la industria automovilística mundial.

Preguntas frecuentes

¿Qué es la fundición automotriz?

Es el proceso de dar forma de metal fundido a piezas de vehículos para conseguir resistencia, precisión y rentabilidad.

¿Qué materiales se utilizan en la fundición de automóviles?

Principalmente aleaciones de aluminio, hierro fundido, magnesio y zinc.

¿Cómo apoya la fundición a los VE?

Fabricando piezas ligeras y duraderas, como carcasas de baterías y soportes de motor.

¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión de piezas de automóvil?

Poco metal, menos peso, rentabilidad total y piezas complicadas.