주조 알루미늄 아노다이징 방법: 종합 가이드

알루미늄은 내식성과 함께 경량화, 내구성 등 세 가지 주요 장점으로 인해 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다. 알루미늄 표면의 기본 상태는 내구성과 가시적인 품질을 모두 보존해야 하기 때문에 추가적인 보호 조치가 필요합니다. 주조 알루미늄 아노다이징 는 마모 및 부식에 대한 내구성과 산화 저항성이 강화된 강화 알루미늄 표면을 만드는 인기 있는 전기 화학 기술입니다.

다이캐스트 알루미늄의 아노다이징 공정은 합금의 다른 원소와 함께 실리콘이 최종 아노다이징 표면층에 영향을 미치기 때문에 복잡해집니다. 다이캐스트 알루미늄 소재의 아노다이징에 대한 질문과 함께 주조 알루미늄의 아노다이징 가능 여부에 대한 문의가 매일같이 이어지고 있습니다. 아노다이징 공정은 알루미늄에서 작동하지만 최상의 결과를 얻으려면 까다로운 기술과 구체적인 접근 전략을 구현해야 합니다.

이 가이드는 공정상의 어려움을 설명하고 우수한 아노다이징 결과를 얻기 위한 단계별 지침과 최적의 방법을 제공함으로써 주조 알루미늄 아노다이징에 필요한 모든 필수 정보를 제공합니다. 이 가이드는 향상된 내마모성이 요구되는 산업용 애플리케이션을 위해 특별히 설계된 경질 알루마이트 다이캐스트 알루미늄을 다룹니다.

주조 알루미늄과 다이캐스트 알루미늄의 이해

아노다이징 공정을 시작하기 전에 주조 알루미늄과 다이캐스트 알루미늄에 대한 다양한 이해를 명확히 해야 합니다. 생산 방법에는 주조 기술이 포함되지만 주조 알루미늄과 다이캐스트 알루미늄은 다양한 제조 방식과 아노다이징 특성에 따라 구성이 다릅니다.

주조 알루미늄이란 무엇인가요?

주조 알루미늄이라는 용어는 주형을 부어 특정 제품 모양을 만들기 전에 용융을 거치는 알루미늄을 의미합니다. 이 공정을 통해 최소한의 가공 작업으로 복잡하고 정교한 부품을 생산할 수 있습니다.

알루미늄을 주조하는 일반적인 방법:

1. 기술자가 모래로 주형을 파괴하여 최종 제품을 만들기 전에 용융 알루미늄이 모래 기반 주형에 흘러 들어갑니다.
2. 영구 금형 주조는 재사용 가능한 금속 모양으로 주조 방법을 반복하여 안정적이고 일관된 알루미늄 제품을 만드는 데 사용됩니다.
3. 인베스트먼트 주조 기술은 세라믹이 녹기 전에 세라믹 코팅을 입힌 왁스 모델을 사용하여 알루미늄 주조 주형을 제작하는 기술입니다.

주조 알루미늄의 특성:

주조 공정에는 금형 내 금속 유동성을 개선하는 실리카 첨가제(Si)가 필요합니다.

단조 알루미늄에 비해 다공성이 높기 때문에 오염 물질과 함께 대기 중 공기 성분을 가두는 데 취약합니다.

생산 공정에서는 알루미늄을 사용하여 엔진 블록과 조리 장비, 자동차 부품 및 산업 제품을 만듭니다.

다이캐스트 알루미늄이란 무엇인가요?

다이캐스팅 과정에서 용융된 알루미늄은 강철 주형에 고압 사출됩니다. 그 결과 매우 정밀하고 매끄러운 마감과 디테일한 특징을 가진 부품이 생산됩니다.

다이캐스트 알루미늄의 장점:

• 높은 생산 효율성 - 대량 생산에 이상적입니다.
• 매끄러운 표면 마감 - 최소한의 후처리가 필요합니다.
• 미세한 입자 구조로 기존 주조 알루미늄보다 더 강하고 내구성이 뛰어납니다.
• 자동차 부품, 전자 하우징, 항공우주 부품 및 소비재에 사용됩니다.

아노다이징을 위한 다이캐스트 알루미늄의 도전 과제

아노다이징 공정은 다음에서 사용할 때 몇 가지 장애물에 직면합니다. 다이캐스트 알루미늄 세 가지 주요 요인 때문입니다:

1. 알루미늄의 실리콘이 처리를 방해하기 때문에 아노다이징 공정이 고르지 않게 됩니다.
2. 아노다이징 화학 물질이 작은 빈 공간에 침투하면 제품 품질이 저하됩니다.
3. 불균일하지 않은 합금 원소는 아노다이징 과정에서 불만족스러운 색상 변화를 초래하여 문제를 일으킵니다.

주조 알루미늄을 양극산화 처리할 수 있나요?

주조 알루미늄은 실리콘 비율이 결과에 영향을 미치는 주요 요인으로 작용하지만 피할 수 없습니다. 양극 처리는 알루미늄 주조 제품을 성공적으로 처리하지만 실리콘 함량이 높으면 전체적으로 조명이 약하고 어둡고 고르지 않은 코팅이 될 수 있습니다.

실리콘 함량에 따른 일반적인 아노다이징 동작:

• 실리콘 함량이 5% 미만으로 유지되면 균일한 양극산화층을 더 원활하게 생산할 수 있습니다.
• 중간 실리콘(5-8%) → 약간의 흐릿함 및 색상 변화가 나타날 수 있습니다.
• 실리콘이 8%를 초과하면 아노다이징 공정이 어려워져 어둡고 균일하지 않은 마감 결과가 생성됩니다.

다이캐스트 알루미늄을 아노다이징할 수 있나요?

다이캐스트 알루미늄 소재는 실리콘 함량과 소재의 다공성이 높아 성공적인 아노다이징이 어렵습니다. 다이캐스트 알루미늄은 양극산화 공정이 단조 알루미늄과 크게 다르기 때문에 특수 처리 및 양극산화 방법이 필요합니다.

다이캐스트 알루미늄 아노다이징이 어려운 이유는 무엇일까요?

다이캐스트 알루미늄의 아노다이징 공정에는 높은 실리콘 함량과 소재의 다공성 특성으로 인해 많은 장애물이 존재합니다.

1. 높은 실리콘 함량

다이캐스트 알루미늄 합금은 최적의 주조 결과를 얻으려면 실리콘 함량이 8~12%여야 합니다.

알루미늄의 실리콘은 양극 산화 처리가 제대로 되지 않아 어두운 색의 고르지 않은 코팅 결과를 초래합니다.

하이 실리콘 합금을 양극 산화 처리하면 결과 층이 투명하거나 착색된 색상이 아닌 검은색 또는 회색 톤의 어두운 색으로 보이게 됩니다.

2. 다공성 및 표면 결함

알루미늄은 고압 다이캐스팅 기술을 통해 여러 개의 작은 에어 포켓을 형성합니다.

아노다이징 과정에서 알루미늄의 기공이 화학 물질을 포집하여 줄무늬가 생기거나 접착력이 떨어지고 구멍이 뚫리는 결함이 발생할 수 있습니다.

제품에 다공성이 높으면 표면 청소는 물론 준비 과정도 더 어려워집니다.

3. 균일하지 않은 합금 원소

아연, 구리, 마그네슘, 철을 포함하는 다이캐스트 알루미늄 구조는 표면 전체에 균일하게 양극 산화 처리되지 않습니다.

양극산화 공정은 형성된 양극 코팅에 불규칙한 두께 분포로 다양한 색상을 생성합니다.

다이캐스트 알루미늄을 성공적으로 양극 산화 처리하는 방법

다음 공정 방법을 사용하면 기술적 어려움에도 불구하고 다이캐스트 알루미늄을 성공적으로 아노다이징할 수 있습니다:

1. 적합한 다이캐스트 알루미늄 합금의 식별은 여전히 중요합니다.

• 아노다이징 공정은 실리콘 함량이 높은 대신 실리콘 함량이 낮은 다이캐스트 알루미늄 합금에 적용하면 우수한 결과를 얻을 수 있습니다.
• 구리(Cu) 또는 아연(Zn)이 다량 함유된 다이캐스트 알루미늄 합금을 사용하면 아노다이징 품질이 저하됩니다.

2. 표면 준비가 핵심

• 죽은 기름과 오염 물질은 알칼리성 세제를 사용하여 제거해야 합니다.
• 재료 내부의 표면 불순물은 이러한 오염 물질을 녹이기 위해 크롬 또는 황산과 같은 산성 용액이 필요합니다.
• 디스뮤팅 과정에는 불필요한 금속 불순물을 제거하기 위해 질산 처리가 필요합니다.
• 아노다이징 후 샌딩 또는 비드 블라스팅을 포함한 기계적 연마 방법을 적용하여 표면 균일성을 개선합니다.

3. 아노다이징 공정 조정

• 아노다이징을 할 때 황산 아노다이징(유형 II) 또는 하드 아노다이징(유형 III) 중에서 가장 적합한 옵션을 선택하세요.
• 이 공정에서는 재료가 타거나 변색되는 것을 막기 위해 온도와 함께 전압을 제어하고 시간을 조절해야 합니다.
• 아노다이징 공정에서는 가공된 알루미늄의 마감이 거칠어지므로 더 낮은 수준의 전류 밀도를 사용해야 합니다.

4. 후처리 및 밀봉

• 실리콘의 존재는 컬러 아노다이징 공정 중에 금형을 적용할 때 제한을 초래합니다.
• 부식 방지를 위해 니켈 아세테이트 또는 온수 또는 테프론 밀봉을 사용하여 표면을 밀봉해야 합니다.

하드 아노다이징 다이캐스트 알루미늄: 가능한가요?

다이캐스트 알루미늄 소재는 정밀한 공정 제어 규정을 통해 경질 아노다이징(타입 III 코팅)을 받을 수 있습니다.

• 저온 황산 수조(-5°C~0°C/23°F~32°F)를 사용합니다.
• 열 손상을 방지하기 위해 전압 증가는 점진적으로 이루어져야 합니다.
• 25~50마이크론의 산화물 층은 내마모성을 향상시키면서도 표면의 색상을 다르게 보이게 합니다.

아노다이징 다이캐스트 알루미늄에 투자할 가치가 있는지 고려해야 합니다.

• 외관을 위해 아노다이징 마감을 선택하는 기업은 이 옵션이 적절한 미용 결과를 제공하는지 고려해야 합니다.
• 아노다이징 다이캐스트 알루미늄은 전문적인 구현을 통해 내구성과 부식 방지 효과가 뛰어납니다.
• 다이캐스트 알루미늄 소재는 경질 알루마이트 처리가 가능하지만 완성된 외관은 단조 알루미늄 소재가 구현하는 수준에는 미치지 못합니다.

적절한 아노다이징 방법을 사용하여 올바른 전처리 절차를 따르면 다이캐스트 알루미늄 아노다이징 품질을 향상시킬 수 있습니다.

다이캐스트 알루미늄 아노다이징의 종류

다이캐스트 알루미늄 아노다이징은 다공성 구조와 다양한 합금 구성과 함께 다량의 실리콘을 함유하고 있기 때문에 어려움이 있습니다. 양극 산화 처리 방법에 따라 내식성, 내마모성, 표면 외관 품질이 다양하게 개선됩니다. 다음 목록에는 다이캐스트 알루미늄에 적용되는 세 가지 주요 아노다이징 방식이 포함되어 있습니다.

1. 표준 아노다이징은 타입 II 황산 아노다이징 용액 공정을 나타냅니다.

타입 II 아노다이징은 알루미늄 표면에 산화층을 생성하기 위해 황산 욕조를 사용하는 일반적인 공정입니다. 이 공정의 내식성은 적절하며 다양한 염료 적용을 지원합니다.

장점:

• 비용 효율적이고 널리 사용됩니다.
• 아노다이징 타입 II는 아노다이징 용액에 실리콘 농도가 낮은 경우 장식적인 마감을 제공합니다.
• 적당한 내마모성.

단점:

• 하이 실리콘 다이캐스트 소재는 종종 표면에 불만족스러운 회색과 어두운 색 또는 줄무늬가 있는 가장자리가 생깁니다.
• 하드 아노다이징은 실리콘이 공정에 부정적인 영향을 미치기 때문에 염료를 제대로 흡수할 수 없습니다.
• 하드 아노다이징만큼 내구성이 뛰어나지는 않습니다.

모범 사용 사례:

• 가전 제품 하우징.
• 마모 노출을 최소화한 자동차 부품.
• 저실리콘 합금 장식용 알루미늄 부품이 이 용도에 적합합니다.

2. 하드 아노다이징(유형 III - 다이캐스트 알루미늄용 하드코트 아노다이징)

하드 아노다이징으로 알려진 세 번째 유형의 아노다이징은 더 높은 전압과 전류 밀도 수준에서 저온 황산 수조를 작동해야 합니다. 아노다이징 공정은 내구성이 매우 뛰어난 산화물 층을 생성하여 더 두껍게 만듭니다.

장점:

• 뛰어난 내마모성과 내식성을 제공합니다.
• 이 공정은 최대 두께가 50마이크론(2밀리미터에 해당)에 이르는 산화물 층을 생성합니다.
• 경질 알루마이트 처리된 표면은 60-70 사이의 로크웰 C 경도에 도달하여 산업용으로 탁월합니다.

단점:

• 이 과정에서 실리콘 원자의 농도가 높아지면 마감 표면이 어두워지고 불만족스러운 결과물이 생성됩니다.
• 장식용 애플리케이션은 하드 아노다이징을 마감 공정으로 사용하면 이점을 얻을 수 없습니다.
• 이 과정에서 장비가 타는 것을 방지하기 위해 전압 레벨과 함께 온도를 정밀하게 모니터링해야 합니다.

모범 사용 사례:

• 항공우주 및 군사 부품.
• 산업 기계 및 도구.
• 자동차 엔진 부품의 산업 엔지니어링 요건은 높은 내구성을 요구합니다.

3. 크롬산 아노다이징 공정은 MIL-A-8625 타입 I 아노다이징 사양을 따릅니다.

크롬산 아노다이징의 용도는 최소한의 치수 변화가 필요한 부품에 가벼운 박막 아노다이징 마감을 제공하는 것입니다. 아노다이징 공정은 부식에 대한 우수한 저항성을 제공하지만, 타입 III 아노다이징은 이 방식에 비해 마모에 대한 우수한 결과를 생성합니다.

장점:

• 이 공정은 정밀 가공 요구 사항과 함께 얇은 다이캐스트 부품의 작업에 최적의 결과를 제공합니다.
• 아노다이징 공정은 낮은 강도로 작동하므로 실리콘 기반 부품의 안전에 이점이 있습니다.
• 부식에 대한 보호 특성은 타입 II 아노다이징을 능가합니다.

단점:

• 산성 아노다이징으로 달성하는 내마모성 수준은 유형 III 아노다이징이 제공하는 내마모성보다 낮습니다.
• 크롬산은 환경에 유해하므로 교육 및 정규 프로그램에서 크롬산 사용을 통제해야 합니다.
• 색상 옵션이 제한적이며 일반적으로 회색 또는 투명으로만 제공됩니다.

모범 사용 사례:

• 이 프로세스는 정확한 치수를 유지해야 하는 항공기 부품에 적합합니다.
• 내식성이 필요한 의료 기기의 요구 사항에 따라 적합한 애플리케이션이 만들어집니다.
• 얇은 보호층이 필요한 소형 다이캐스트 제품은 이 공정에 가장 적합합니다.

다이캐스트 알루미늄에는 어떤 아노다이징 유형이 가장 적합할까요?

표 1 가장 적합한 아노다이징 방법은 용도에 따라 다릅니다.

• 산업용 애플리케이션에 가장 적합한 선택은 하드 아노다이징(유형 III)입니다.
• 타입 II로 알려진 아노다이징 절차는 알루미늄의 실리콘 함량이 낮기 때문에 장식용으로 적합할 수 있습니다.
• 타입 I 크롬산 아노다이징은 얇은 부품에 최고의 부식 방지 효과를 제공합니다.
• 다음 섹션에서는 최적의 결과를 얻기 위한 다이캐스트 알루미늄 아노다이징의 전체 방법을 살펴봅니다.

다이캐스트 알루미늄 아노다이징을 위한 단계별 공정

다이캐스트 알루미늄은 합금 원소와 함께 높은 실리콘 함량과 다공성 구조로 인해 가공 알루미늄에 비해 아노다이징 공정이 까다롭습니다. 적절한 준비 절차와 함께 공정을 적절히 제어하면 내구성이 뛰어난 기능성 양극산화층을 얻을 수 있습니다. 다음 절차에서는 다이캐스트 알루미늄의 아노다이징 공정에 대해 설명합니다.

1단계: 적합한 합금 선택

• 더 나은 아노다이징 결과를 위해 저실리콘 다이캐스트 알루미늄 합금을 선택하세요.
• 8% 이상의 실리콘이 포함된 다이캐스트 알루미늄은 표면에 어둡고 얼룩진 외관을 관리하기 어렵습니다.

권장 합금:

• 실리콘 함량이 낮은 A356 또는 6061 알루미늄을 사용할 때 아노다이징이 최적으로 이루어집니다.
• 일반적으로 사용되는 두 가지 다이캐스트 알루미늄 합금 ADC12와 A380은 아노다이징 공정 전에 특정 전처리 절차가 필요합니다.

2단계: 표면 준비

다이캐스트 알루미늄에 균일한 양극산화 마감을 구현하려면 표면 오염 물질과 산화물과 함께 존재하는 실리콘 개재물을 제거하는 것이 필수적입니다.

청소 프로세스:

• 기름과 먼지를 제거하려면 탈지 단계에서 알칼리성 세정제나 솔벤트 기반 세정제가 필요합니다.
• 불순물을 추출하려면 가성소다(NaOH)가 포함된 용액에 표면을 담가야 합니다.
• 원치 않는 산화물을 제거하려면 질산 또는 불산을 디스뮤팅제로 사용해야 합니다.
• 선택 사항인 기계적 연마 단계에는 아노다이징 직전에 표면 균일도를 높이기 위한 샌딩 또는 비드 블라스팅이 포함됩니다.

3단계: 아노다이징 프로세스

알루미늄을 세척한 후 전해조에 넣으면 표면이 산화층을 형성할 수 있습니다.

표 2 주요 아노다이징 파라미터:

4단계: 색칠하기(선택 사항)

실리콘이 존재하면 양극산화 다이캐스트 알루미늄이 구조상 염료를 제대로 흡수하지 못합니다.

• 블랙과 다크 그레이, 브론즈는 양극산화 처리된 다이캐스트 알루미늄에 적용할 때 가장 적합한 색상으로 입증되었습니다.
• 파란색 빨간색과 노란색 톤은 양극산화 다이캐스트 알루미늄의 실리콘 간섭으로 인해 불규칙한 패턴이 표시됩니다.

5단계: 양극 산화 처리된 레이어 밀봉하기

실란트를 도포하는 것은 부식 방지와 재료 수명을 강화하기 때문에 매우 중요합니다.

• 타입 II 아노다이징은 섭씨 98도에서 100도 사이의 온도에서 온수 밀봉을 표준 조건으로 사용합니다.
• 특히 경질 알루마이트 처리된 부품은 최대 내마모 성능을 얻기 위해 니켈 아세테이트 밀봉 처리를 사용해야 합니다.
• PTFE(테프론) 씰링 - 산업 및 항공우주 분야에 이상적입니다.

주조 알루미늄 아노다이징 모범 사례 및 팁

아노다이징 애플리케이션에 적합한 저실리콘 합금을 선택하세요.

• 아노다이징 공정은 실리콘 함량이 8% 미만인 합금을 사용할 때 더 나은 결과를 가져옵니다.
• 하이실리콘 다이캐스트 합금을 양극산화하려면 크롬산 처리와 함께 사전 연마가 필요합니다.

전처리를 통한 표면 마감 개선

• 비드 블라스팅 공정은 거친 표면을 매끄럽게 하는 동시에 전체적인 코팅 균일도를 향상시키는 두 가지 이점을 제공합니다.
• 아노다이징 전에 질산에 두 번 담그는 이중 디스무팅은 표면에서 여분의 물질을 제거합니다.

아노다이징 중 온도 및 전압 제어

• 아노다이징 공정은 전해 손상을 방지하기 위해 저온에서 느린 전압 상승과 함께 수행하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
• 이 구절에서는 아노다이징 과정에서 더 높은 전류 밀도를 적용하면 경질 아노다이징 공정에서 두꺼운 층의 성장을 개선할 수 있다고 언급하고 있습니다.

컬러 아노다이징을 어두운 색조로 제한하기

• 검은색과 짙은 회색은 하이실리콘 다이캐스트 알루미늄에 가장 잘 어울립니다.
• 밝은 색상의 염료는 적용 시 불만족스러운 일관성 없는 패턴을 생성하는 경향이 있습니다.

경질 알루마이트 다이캐스트 알루미늄의 응용 분야

내식성 및 내구성과 함께 내마모성이 향상되어 하드 아노다이징은 다음과 같은 용도에 적합합니다:

항공우주 및 방위

• 하드 아노다이징 공정은 항공기 엔진 부품을 효과적으로 처리하여 비행 중 내열성을 높이고 부품 마모를 줄여줍니다.
• 군용 표준 케이스와 인클로저는 열악한 환경을 견딜 수 있는 양극 산화 처리된 표면 코팅을 사용합니다.

자동차 및 운송

• 변속기의 부품과 엔진 및 브레이크의 부품은 경질 아노다이징 공정의 이점을 누릴 수 있습니다.
• 오토바이와 자전거 부품은 높은 내구성이 요구되기 때문에 경질 아노다이징 처리된 부품을 찾습니다.

산업 장비 및 기계

• 유압 및 공압 실린더는 경질 아노다이징 처리로 내마모성 성능이 향상되었습니다.
• 기어, 밸브 및 산업용 툴링 - 향상된 윤활성과 수명.

소비자 가전 및 의료 기기

• 노트북과 모바일 기기, 카메라의 하드 아노다이징 보호막은 흠집에 대한 저항력을 높여줍니다.
• 아노다이징 처리된 의료 기기 및 임플란트는 생체 적합성 기능을 통해 공정을 통해 부식을 방지합니다.

결론

다이캐스트 알루미늄의 높은 실리콘 함량과 다공성 및 합금 원소는 균일한 산화물 층의 성장에 영향을 미치기 때문에 아노다이징 과정에서 특별한 어려움이 있습니다. 전처리 단계를 제어하고 적절한 아노다이징 기술과 모니터링 공정을 선택하면 내식성과 내마모성이 향상되고 내구성이 강화된 소재를 생산할 수 있습니다. 보호층 강도는 산업용 또는 고성능 응용 분야에 따라 황산 용액을 사용한 타입 II 아노다이징과 타입 III 하드 아노다이징에 따라 달라집니다. 크롬산 용액을 사용한 아노다이징(유형 I)은 최소한의 크기 변경이 필요한 얇고 정밀한 부품을 보호할 때 특히 유용합니다. 다이캐스트 알루미늄 제품의 아노다이징 마감의 최종 품질은 아노다이징 전에 다이캐스트 부품을 얼마나 잘 준비하고 전해질 조건과 밀봉 절차를 얼마나 잘 제어하느냐에 따라 크게 달라집니다. 염료 흡수의 한계는 주로 고실리콘 화합물에 영향을 미치지만 아노다이징은 자동차 부품 및 항공우주 부품과 함께 산업 기계 및 의료 기기, 가전제품에 계속해서 중요한 표면 개선 효과를 제공합니다. 제조업체는 최적의 공정 파라미터 값과 모범 사례 준수를 결합한 목적별 재료 선택으로 다이캐스트 알루미늄 아노다이징을 달성하여 원하는 성능 기대치와 업계 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

1. 양극산화 공정은 하이 실리콘 다이캐스트 알루미늄에서 작동합니다.

고실리콘 다이캐스트 알루미늄 유형인 ADC12 및 A380은 균일한 산화물 층의 형성 과정을 방해하는 실리콘으로 인해 아노다이징이 어렵습니다. 일반적으로 이러한 소재는 아노다이징 과정에서 고르지 않고 어두운 외관을 갖게 됩니다. 아노다이징의 결과를 얻으려면 첫 번째 단계로 기계적 연마, 비드 블라스팅, 크롬산 처리 등 광범위한 전처리 방법이 필요합니다.

2. 양극산화 처리된 다이캐스트 알루미늄의 표면은 어두운 부분과 고르지 않은 색소 침착 영역을 모두 나타냅니다.

다이캐스트 알루미늄에서는 금속의 실리콘 농도가 원활한 작동을 방해하기 때문에 금속 산화물 층 형성이 불완전하게 유지됩니다. 합금의 실리콘 농도가 8%를 초과하면 양극 산화 처리된 마감재가 회색 또는 어둡게 변하거나 표면 전체에 고르지 않은 모양이 나타납니다. 이 문제를 방지하려면 기계적 연마와 함께 질산 디스뮤팅을 포함한 적절한 전처리 공정을 사용해야 합니다.

3. 양극 산화 처리된 다이캐스트 알루미늄 소재는 염료 공정을 거칠 수 있나요?

양극산화 처리된 다이캐스트 알루미늄에 실리콘이 존재하면 산화물 층 형성을 방해하여 색상이 투과되지 않기 때문에 염색 절차가 불가능합니다. 밝거나 밝은 색상은 고르지 않은 결과를 초래할 수 있으므로 검정색과 짙은 회색을 사용하는 것이 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 타입 III 구조의 경질 알루마이트 알루미늄은 밀도가 높고 색상이 짙어 염료를 흡수하지 못하기 때문에 염색되지 않은 상태로 남아 있습니다.